极限配合与技术测量

1. 极限配合与技术测量

2. 第3章　形状和位置公差 第5章　技术测量 第2章　技术测量基础 第1章　孔、轴的极限与配合 第4章　表面粗糙度 极限配合与技术测量

3. 1.2 1.3 1.1 极限与配合的术语及其定义 极限与配合的基本内容 极限与配合的应用 第1章　孔、轴的极限与配合 返回

4. ●尺寸是指用特定单位表示线性尺寸值的数值。●尺寸是指用特定单位表示线性尺寸值的数值。 尺　　寸 ●也称为基本尺寸，是设计时给定的尺寸，它是计算极限尺寸和极限偏差的起始尺寸。孔用D表示，轴用d表示。 公称尺寸 尺 寸 ●实际尺寸是用两点法测得的尺寸。由于零件存在着形状误差，所以不同部位的实际尺寸不尽相同，故往往把它称为局部实际尺寸。 实际尺寸 ●极限尺寸是允许尺寸变动的两个界限尺寸。两个界限尺寸中较大的一个为上极限尺寸，较小的为下极限尺寸。 极限尺寸 第1章　孔、轴的极限与配合 1.1　极限与配合的术语及其定义 返回 1.1.1 　尺寸的术语及其定义

5. ●尺寸偏差简称为偏差，指某一尺寸（实际尺寸、极限尺寸）减去其公称尺寸所得的代数差。孔用E表示，轴用e表示。●尺寸偏差简称为偏差，指某一尺寸（实际尺寸、极限尺寸）减去其公称尺寸所得的代数差。孔用E表示，轴用e表示。 尺寸 偏差 极限和公差 ●尺寸公差是上极限尺寸与下极限尺寸之差，或上极限偏差与下极限偏差之差。它是允许尺寸变动的量。孔和轴的公差分别用Th和Ts表示。 尺寸 公差 ●公差带是由上、下极限偏差所确定的一个允许尺寸变动的区域。为了说明公称尺寸、极限偏差和公差三者之间的关系，需要画出公差带图。 公差带及公差带图 第1章　孔、轴的极限与配合 1.1　极限与配合的术语及其定义 1.1.2 　极限和公差的术语及其定义

6. 各种偏差的 计算公式 公差与极限尺寸和极限偏差的关系 ES=Dmax－D, EI=Dmin－D es=dmax－d，ei=dmin－d Δa=Da－D，δa=da－d Th=︱Dmax－Dmin︱=︱ES－EI︱ Ts=︱dmax－dmin︱=︱es－ei︱ 孔、轴公差带图 公差带图示例 各种尺寸、偏差与公差的关系 极限与公差

7. ●配合是指公称尺寸相同、相互结合的孔和轴公差带之间的关系。●配合是指公称尺寸相同、相互结合的孔和轴公差带之间的关系。 配合 定义 配合 ●包括间隙配合、过盈配合和过渡配合。 配合 类别 ●配合公差是指间隙或过盈的允许变动量，用Tf表示。 配合 公差 第1章　孔、轴的极限与配合 1.1　极限与配合的术语及其定义 1.1.3 　配合的术语及其定义

8. 对于间隙配合 对于过盈配合 对于过渡配合 间隙配合 过盈配合 过渡配合 配合公差带图 配　　合

9. 基轴制是指以轴的公差带位置为基准固定不变，与不同基本偏差的孔的公差带形成不同配合的一种制度。基轴制是指以轴的公差带位置为基准固定不变，与不同基本偏差的孔的公差带形成不同配合的一种制度。 基孔制是指以孔的公差带位置为基准固定不变，与不同基本偏差的轴的公差带形成不同配合的一种制度。 第1章　孔、轴的极限与配合 1.2　极限与配合的基本内容 返回 1.2.1　基准

10. 第1章　孔、轴的极限与配合 1.2　极限与配合的基本内容 1.2.2　标准公差系列 　　1.标准公差的等级和作用 　　GB/T 1800.1—2009在公称尺寸不大于500 mm内规定了IT01、IT0、IT1、IT2、…、IT17、IT18共20个标准公差等级，在公称尺寸500~3 150 mm内规定了IT1~IT18共18个标准公差等级。其中，IT01等级最高，依次降低，IT18为最低级。标准公差的大小，即标准公差等级的高低，决定了孔、轴的尺寸精度和配合精度。在确定孔、轴公差时，应按标准公差等级取值，以满足标准化和互换性的要求。 2.基本尺寸分段 　　为了减少公差数目，统一公差值，简化公差表格，特别考虑到便于应用，国标对基本尺寸进行了分段。尺寸分段内的所有基本尺寸，在相同公差等级的情况下，规定相同的标准公差值。

11. 第1章　孔、轴的极限与配合 1.2　极限与配合的基本内容 1.2.3　基本偏差系列 　　1.基本偏差及其作用 基本偏差一般是指上 极限偏差或下极限偏差中 离零线最近的那一个。它 的作用是决定孔、轴公差 带相对于零线的位置。为 了改变配合性质，只要改 变孔或轴当中一个零件的 公差带位置就可达到目的。

12. 基本偏差为下偏差时 基本偏差为上偏差时 ES=EI+IT，es=ei+IT EI=ES+IT，ei=es－IT 第1章　孔、轴的极限与配合 1.2　极限与配合的基本内容 1.2.3　基本偏差系列 　　2.基本偏差数值 　　轴、孔基本偏差的数值已经标准化，生产中直接查表即可。查表步骤如下：◆根据基本偏差代号的大小写决定是查轴还是孔的基本偏差表。◆在表的横行中找到该代号，并查出该代号基本偏差是上偏差还是下偏差。◆以基本尺寸所在的尺寸段为横行，以该代号为竖列，其相交点即为基本偏差数值。 3.另一极限偏差值的确定 　　另一个极限偏差的数值可由基本偏差和标准公差按下列公式计算：

13. ●公差带代号 ●配合代号 第1章　孔、轴的极限与配合 1.2　极限与配合的基本内容 1.2.3　公差带与配合在图样上的标注

14. 公称尺寸不大于500 mm时推荐使用的孔的公差带 公称尺寸不大于500 mm时推荐使用的轴的公差带 ●国标中规定的公差带和配合

15. ●一般公差——线性尺寸的未注公差 对功能上无特殊要求的要素可给出一般公差。一般公差可应用在线性尺寸、角度尺寸、形状和位置等几何要素。为了明确而统一地处理这类尺寸的公差要求问题，国家标准GB/T1804—2000中规定了线性尺寸一般公差的等级和极限偏差。 第1章　孔、轴的极限与配合 1.2　极限与配合的基本内容 1.2.3　公差带与配合在图样上的标注

16. 第1章　孔、轴的极限与配合 1.3　极限与配合的应用 返回 1.3.1　基准制的选用 基准制的选择主要应考虑零件结构、加工工艺、装配工艺以及经济性。也就是说，所选择的基准制应当有利于零件的加工、装配和降低制造成本。 国家标准推荐优先选用基孔制，因为加工轴所用的刀具一般为非定值刀具，同一把刀可加工不同尺寸的轴件。采用基孔制可减少刀具和量具的品种、规格、数量，降低孔的加工成本。显然，基孔制是经济合理的选择。但并不是在所有情况下基孔制都是最好的选择。

17. 小提示 ◆一般非配合尺寸要比配合尺寸的精度低。 ◆遵守工艺等价原则。 ◆在满足配合要求的前提下，孔、轴的公差等级可以任意组合。 ◆与标准件配合的零件，其尺寸精度由标准件的精度要求所决定。 ◆用类比法确定尺寸精度时，可参考各公差等级的应用范围。 ◆在满足设计要求的前提下，应尽量考虑工艺的可行性和经济性。 ◆在选择尺寸公差等级时，应同时考虑表面粗糙度的要求。 第1章　孔、轴的极限与配合 1.3　极限与配合的应用 1.3.2　公差等级的选用 公差等级选用的基本原则是：在满足使用要求的前提下，尽量选用较低的公差等级。公差等级越高，加工难度越大，生产成本也随之增加；反之，则成本将相应降低。

18. ●主要用于结合件间具有相对运动的场合，有时利用其容易装卸的特点，用于各种静联结，这时需要加紧固件。●主要用于结合件间具有相对运动的场合，有时利用其容易装卸的特点，用于各种静联结，这时需要加紧固件。 间隙配合 选用 ●主要用于精确定心，结合件间无相对运动、可拆卸的静联结。要传递扭矩时，需要加紧固件。 过渡配合 ●主要用于结合件之间无相对运动、不可拆卸的静联结。 过盈配合 第1章　孔、轴的极限与配合 1.3　极限与配合的应用 1.3.3　配合类别的选用

19. 2.2 2.4 2.3 2.5 2.1 测量基础知识 测量长度尺寸的常用量具 测量角度的常用量具 光滑极限量规 测量误差 第2章　技术测量基础 返回

20. ●用来校对或调整计量器具，或作为标准尺寸进行相对测量的量具称为标准量具。可分为定值标准量具（如量块、角度块等）和变值标准量具（如标准线纹尺等）。●用来校对或调整计量器具，或作为标准尺寸进行相对测量的量具称为标准量具。可分为定值标准量具（如量块、角度块等）和变值标准量具（如标准线纹尺等）。 标准量具 ●将被测量转换成可直接观测的指示值或等效信息的测量工具，称为通用量具。按其工作原理，通用量具分为固定刻线量具、游标类量具、螺旋测微量具和机械类量具等。 通用量具 计量器具分类 ●极限量规是一种没有刻度（线）的用于检验被测量是否处于给定的极限偏差之内的专用检验工具，如光滑极限量规、螺纹量规、位置量规等。 极限量规 ●检验夹具是一种专用的检验工具，它在和相应的计量器具配套使用时，可方便地检验出被测件的各项参数。 检验夹具 第2章　技术测量基础 2.1　测量基础知识 返回 2.1.1　计量器具的分类

21. 第2章　技术测量基础 2.1　测量基础知识 2.1.2　计量器具的基本计量指标

22. ◆直接测量是指被测量的量值能直接从测量器具上获得的测量方法。直接测量又可分为绝对测量和相对测量。◆直接测量是指被测量的量值能直接从测量器具上获得的测量方法。直接测量又可分为绝对测量和相对测量。 ◆间接测量是指通过测量与被测量有已 知函数关系的其他量而得到该被测量 量值的测量方法。 ◆接触测量是指仪器的测量头与零件被测表面直接接触，并有机械作用的测量力存在。◆非接触测量是指仪器的测量头与零件被测 表面不接触，没有机械作用的测量力。 直接测量 间接测量 绝对测量 相对测量 接触测量 非接触测量 ◆绝对测量是指从量 具或量仪上直接读出被测几何量数值 的方法。 ◆相对测量（比较测量或微差测量）是指通过读取被测几何量与标准量的偏差来确定被测几何量数值的方法。 ◆综合测量是指同 时测量工件上的几个有关参数，综 合地判断工件是否合格。 ◆单项测量是指分别测量工件的各个参数。例如，分别测量螺纹的螺距或半角等。 综合测量 单项测量 第2章　技术测量基础 2.1　测量基础知识 间接测量 2.1.3　测量方法的分类

23. 第2章　技术测量基础 2.2　测量长度尺寸的常用量具 返回 2.2.1　游标量具 1.游标卡尺的结构和用法 根据用途不同，游标量具分为游标卡尺、游标深度尺和游标高度尺等。游标卡尺的结构如下图所示。使用时，松开紧固螺钉即可。外测量爪用来测量工件的外径和长度，内测量爪用来测量孔径和槽宽，测深尺用来测量工件的深度。 1—尺身；2—内测量爪；3—紧固螺钉； 4—游标尺；5—测深尺；6—外测量爪

24. 第2章　技术测量基础 2.2　测量长度尺寸的常用量具 2.2.1　游标量具 2.游标卡尺的刻线原理和读数 刻线原理　游标卡尺的刻度精度代表测量精度，它的最小刻度值有0.1 mm、0.05 mm和0.02 mm三种，游标卡尺是以游标尺的零线为基准进行读数的。游标卡尺各种刻度值的读数方法均相同，只是刻度精度有所区别。下面以精度为0.02 mm的游标卡尺为例，介绍其刻线原理及读数方法。 主尺上每小格为1 mm，当两量爪合拢时，主尺上49 mm处刚好等于游标尺上的50格。因此，游标尺上每小格为（49÷50）mm=0.98 mm。主尺与游标尺每格相差为（1－0.98）mm=0.02 mm。

25. 上面是精度为0.02 mm的游标卡尺，其读数是多少？ 想一想 第2章　技术测量基础 2.2　测量长度尺寸的常用量具 2.2.1　游标量具 2.游标卡尺的刻线原理和读数 读数　游标卡尺的读数步骤如下： 　 （1）确定游标卡尺精度。 （2）将内（外）测量爪与工件被 测表面接触，读出主尺零线与游标尺 零线之间的数值（以整毫米数计）。 （3）在游标上找到三根刻线，中 间的一根与主尺的某一刻线对齐，而两旁的刻线偏向中间线。将游标尺上对齐的刻线序号乘以卡尺精度值，即为工件尺寸的小数部分。 （4）将整数值和小数部分相加，即为被测工件的尺寸。

26. 第2章　技术测量基础 2.2　测量长度尺寸的常用量具 2.2.2　螺旋测微量具 1.外径千分尺的结构与用途 外径千分尺主要由尺架、测微螺杆、测力装置（固定套筒和微分套筒）和锁紧装置（棘轮和螺钉）等组成，其测量精度较高，如下图所示。

27. 第2章　技术测量基础 2.2　测量长度尺寸的常用量具 2.2.2　螺旋测微量具 2.外径千分尺的刻线原理与读数 刻线原理　外径千分尺测微螺杆的螺距为0.5 mm，当微分套筒转动1周时，测微螺杆就会推进或退出0.5 mm。微分套筒圆周上刻有50等份的小格，因此，当它转过1格（1/50周）时，测微螺杆推进或退出的数值为0.5 mm×1/50=0.01 mm，这就是外径千分尺能读出0.01 mm的原理。

28. 上面图（a）、（b）的读数各是多少？ 想一想 第2章　技术测量基础 2.2　测量长度尺寸的常用量具 2.2.2　螺旋测微量具 2.外径千分尺的刻线原理与读数 读数　游标卡尺的读数步骤如下： 　 （1）读出固定套筒上的尺寸，即固定套筒上露出刻线的尺寸。 （2）读出微分套筒上的尺寸。要看清微分套筒圆周上哪一格与固定套筒的水平基准线对齐，将格数乘以0.01 mm即得出微分套筒上的读数。 （3）将固定套筒与微分套筒上的读数相加，即为外径千分尺上测得的尺寸。

29. 第2章　技术测量基础 2.2　测量长度尺寸的常用量具 2.2.3　量块 1.量块的形状、用途及尺寸系列 量块是机械制造中长度尺寸的标准，也称块规。量块可用于对量具和量仪进行校正，也可以用于精密划线和精密机床的调整。量块是用不易变形且耐磨性好的材料（如铬锰钢）制成的六面体，它有两个工作面和四个非工作面，如右图所示。

30. 第2章　技术测量基础 2.2　测量长度尺寸的常用量具 2.2.3　量块 2.量块的尺寸组合及使用方法 为了减少量块组合的积累误差，使用量块时，应尽量减少使用的块数，一般要求不超过5块。选用量块时，应根据所需组合的尺寸，从最后一位数字开始选择，每选一块，应使尺寸数字的位数减少一位，以此类推，直到组合成完整的尺寸。 要组成38.935 mm的尺寸，试选择组合的量块。 想一想

31. 第2章　技术测量基础 2.2　测量长度尺寸的常用量具 2.2.3　百分表 1.结构和用途 百分表是在零件加工或机器装配时用来检验尺寸精度和形状精度的一种量具。百分表的测量精度为0.01 mm，测量范围有0～3 mm、0～5 mm和0～10 mm等规格。百分表的结构如右图所示，主要由测量头、测量杆、表针、表盘和表杆等组成。常用百分表有钟表式和杠杆式两种。

32. 第2章　技术测量基础 2.2　测量长度尺寸的常用量具 2.2.3　百分表 2.刻线原理与读数 如下页图所示，百分表测量杆上齿条的齿距为0.625 mm，当测量杆上升1 mm时（即上升1/0.625=1.6齿），16个齿的小齿轮1正好转过1/10周，与其同轴的100个齿的大齿轮1也转过1/10周，与大齿轮1啮合的10个齿的小齿轮2连同大指针就转过了1周。由此可知，测量杆上升1 mm，大指针转过了1周。由于表盘上共刻有100个小格的圆周刻线，因此，大指针每转1个小格，表示测量杆移动了0.01 mm，故百分表的测量精度为0.01 mm。 百分表要装夹在万能表架或磁性表架上使用。测量时，测量杆被推向管内，测量杆移动的距离等于小指针的读数与大指针的读数之和。

33. 百分表的工作原理 百分表的安装方法

34. 第2章　技术测量基础 2.3　测量角度的常用量具 返回 2.3.1　万能角度尺 1.Ⅰ型万能角度尺的结构和规格 游标万能角度尺用来测量工件和样板内的内、外角度及角度划线。按其分度值不同，可分为5′和2′两种；按其尺身的形状不同，可分为扇形（Ⅰ型）和圆形（Ⅱ型）两种。Ⅰ型万能角度尺的结构如右图所示，其主要由主尺、90°角尺、游标尺、基尺、紧固螺钉、刀口形直尺和连接块等组成。

35. 第2章　技术测量基础 2.3　测量角度的常用量具 2.3.1　万能角度尺 2.Ⅰ型万能角度尺的刻线原理与读数方法 如图所示，主尺刻线每格为1°，游标刻线将主尺上29°所占的弧长等分为30格，每格所对应的角度为（29/30）°，因此，游标1格与主尺1格相差为1°－（29/30）°=（1/30）°=2′， 即游标万能角度尺的测量精度为 2′。游标万能角度尺的读数方法 与游标卡尺的读数方法相似，即 先在主尺上读出游标尺零线右边 的刻度整数，然后在游标上读出 分数的数值（格数×2′），两者 相加就是被测量工件的角度值。

36. 第2章　技术测量基础 2.3　测量角度的常用量具 2.3.1　万能角度尺 3.Ⅰ型万能角度尺的测量范围 Ⅰ型游标万能角度尺的测量范围为0°～320°，其共分为四段，即0°～50°、50°～140°、140°～230°、230°～320°。各测量段的90°角尺、直尺位置配置和测量方法如下图所示。

37. 第2章　技术测量基础 2.3　测量角度的常用量具 2.3.2　正弦规 1.结构与用途 正弦规是利用三角法测量角度的一种精密量具，一般用来测量带锥度或角度的零件。正弦规由一个钢制长方体和两个精密圆柱体组成，如右图所示。两个圆柱体的直径相同，它们的中心距要求很精确，一般有100 mm和200 mm两种。两个圆柱体的中心连线要与长方体平面严格平行。

38. 第2章　技术测量基础 2.3　测量角度的常用量具 2.3.2　正弦规 2.使用方法 用正弦规测量工件时，应在平板上进行，圆柱的一端用量块垫高，直到零件被测表面与平板平行为止，如右图所示。这时，根据所垫量块高度尺寸和正弦规中心距计算工件的锥度，计算公式为 式中，2α为被测零件的锥度；h为所垫量块高度（mm）；L为正弦规两个圆柱体的中心距（mm）。

39. 塞规 卡规 光滑极限量规 第2章　技术测量基础 2.4　光滑极限量规 返回 1.光滑极限量规的分类

40. 校对 量规 工作 量规 验收 量规 按使用场合分类 第2章　技术测量基础 2.4　光滑极限量规 1.光滑极限量规的分类

41. 第2章　技术测量基础 2.4　光滑极限量规 2.泰勒原则 泰勒原则规定：孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸，即孔的作用尺寸应不小于下极限尺寸，而轴的作用尺寸应不大于上极限尺寸；孔或轴在任何位置上的实际尺寸（即局部实际尺寸）不允许超过最小实体尺寸，即孔的实际尺寸应不大于上极限尺寸，轴的实际尺寸应不小于下极限尺寸。

42. 图（a）通规形状对检验的影响 图（b）止规形状对检验的影响 第2章　技术测量基础 2.4　光滑极限量规 3.量规的结构 进行量规设计时，应明确量规设计原则，合理选择量规的结构，然后根据被测工件的尺寸公差带计算出量规的极限偏差，并绘制量规的公差带图及量规的零件图。通规和止规的形状对检验的影响如图（a）和图（b）所示。光滑极限量规的设计应符合极限尺寸判断原则，只有在保证被检验工件的形状误差不致影响配合性质的前提下，才允许使用偏离极限尺寸判断原则的量规。

43. 第2章　技术测量基础 2.4　光滑极限量规 4.量规的技术要求 工作量规的形状误差应在量规的尺寸公差带内，形状公差为尺寸公差的50%，但形状公差应小于0.001 mm时，由于制造和测量都比较困难，都规定为0.001 mm。 量规测量面的材料可用淬火钢（合金工具钢、碳素工具钢等）和硬质合金，也可在测量面上镀耐磨材料，测量面的硬度应为58~65 HRC。 量规测量面的表面粗糙度主要是从量规使用寿命、工件表面粗糙度以及量规制造的工艺水平等方面考虑的。一般对量规测量面的表面粗糙度要求应比对被检工件的表面粗糙度要求严格些。

44. 第2章　技术测量基础 2.4　光滑极限量规 5.量规的使用要求 （1）使用时一定要使量规标记上的基本尺寸公差代号与工件相同。 （2）检验时，要保持量规工作部分与工件同轴，保证量规与工件间均匀的接触力。 （3）保持量规与被检工件表面洁净，以免影响检验结果。 （4）量规使用时要轻拿轻放，不要磕碰量规工作表面，使用后应擦净、涂油，妥善保管。

45. 第2章　技术测量基础 2.5　测量误差 返回 2.5.1　测量误差的概念 被测量的测量值与真值之差称为测量误差，即 Δ=X－X0 式中，Δ为测量误差（mm）；X为测量值（mm）；X0为被测量的真值（mm）。 往往可以用实验方法估算出测量误差可能达到的最大界限值±Δlim，即 －Δlim＜X－X0＜+Δlim　　 由此可以估算出真值X0在X±Δlim内。 在测量工作中，根据实际需要通常有两种表达测量误差的方法。一种是绝对误差表示法，即Δ=X－X0；另一种是相对误差表示法，即相对误差ε为

46. ●计量器具的误差产生的原因很多，有设计的原理误差，制造过程中的加工、装调、安装误差，使用过程中的运行误差等。●计量器具的误差产生的原因很多，有设计的原理误差，制造过程中的加工、装调、安装误差，使用过程中的运行误差等。 计量器具的误差 ●由于所用测量方法不当或因对被测对象认识不全面而引起的误差，都是方法误差。 方法误差 产生的原因 ●环境误差是指由于测量时的条件与规定的条件不一致所引起的误差。测量时，对环境条件首要要求是温度条件。其他条件则根据测量精度要求而定。 环境误差 ●人员误差是指由于测量人员的主观因素和操作技术所引起的误差。例如，测量人员使用计量器具不正确、读尺的姿势不正确存在读尺视差等造成的测量误差。 人员误差 第2章　技术测量基础 2.5　测量误差 2.5.2　测量误差产生的原因

47. ●在相同条件下，多次测量同一被测量时，误差的绝对值与符号保持恒定，或在条件改变时，按某一确定规律变化的误差即系统误差。有定值与变值两种。●在相同条件下，多次测量同一被测量时，误差的绝对值与符号保持恒定，或在条件改变时，按某一确定规律变化的误差即系统误差。有定值与变值两种。 系统误差 分类 ●在相同条件下多次重复测量同一测量值时，误差的数值和符号以不可预计的方式变化，此类误差称为随机误差。 随机误差 ●粗大误差是指明显歪曲测量结果的误差，一般由测量人员主观因素造成。例如，读错数值、记录错误、操作违规等，所以也称为过失误差。 粗大误差 第2章　技术测量基础 2.5　测量误差 2.5.3　测量误差的分类

48. 3.2 3.4 3.5 3.3 3.1 形状和位置公差概述 形位公差的标注 形状和位置公差的检测与评定 形状和位置公差及其公差带 公差原则与公差要求 第3章　形状和位置公差 返回

49. 第3章　形状和位置公差 3.1　形状和位置公差概述 返回 3.1.1　零件的几何要素 1.按几何特征分 几何要素按几何特征可分为组成要素和导出要素。组成要素是指构成零件的外轮廓并能为人们直接感觉到的要素，如图（a）所示的球面、圆锥面、端平面、圆柱面、锥顶、素线。导出要素是指由一个或几个组成要素得到的中心点、中心线或中心面，如图（a）、（b）所示的球心、轴线、中心平面。

50. 第3章　形状和位置公差 3.1　形状和位置公差概述 3.1.1　零件的几何要素 2.按存在的状态分 几何要素按存在的状态可分为公称要素和实际要素。 公称要素是指由技术制图或其他方法确定的理论正确的要素。它们具有几何学意义，不存在任何误差。实际（组成）要素是指接近实际（组成）要素所限定的工件实际表面的组成要素部分，是零件上实际存在的要素。零件加工时，由于种种原因会产生形位误差，所以实际零件上存在的是有形位误差的要素。