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Boas Práticas de Fabricação

Boas Práticas de Fabricação. Alimentos Seguros: “São aqueles que não oferecem perigos à saúde e a integridade do consumidor e nem a qualidade dos alimentos”. perigo. É um contaminante de natureza BIOLÓGICA , QUÍMICA ou FÍSICA , que pode causar dano a saúde ou integridade do consumidor.

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Boas Práticas de Fabricação

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Presentation Transcript

  1. Boas Práticas de Fabricação • Alimentos Seguros: “São aqueles que não oferecem perigos à saúde e a integridade do consumidor e nem a qualidade dos alimentos”

  2. perigo É um contaminante de natureza BIOLÓGICA, QUÍMICA ou FÍSICA, que pode causar dano a saúde ou integridade do consumidor

  3. BIOLÓGICOS QUÍMICOS QUALIDADE FÍSICOS

  4. Perigos relacionados a alimentos • Perigos biológicos: relacionados a mo • Perigos químicos: relacionados a produtos de limpeza, desinfetantes, inseticidas, agrotóxicos, toxinas (aflatoxina) e outros • Perigos físicos: relacionados a materiais que podem provocar machucados (ossos, vidros etc...) • Perigos da qualidade: relacionado principalmente a mo deteriorantes

  5. No Brasil, nos anos de 1996 a 2000, foram registrados192 surtos de infecção alimentar com 12.188 enfermos e 3 mortes, tendo sido a Salmonella sp a responsável pela maioria, com incidência em 76,56% destas ocorrências. As hortaliças de folhas e raízes foram responsáveis por 19,9% dos surtos. • No Canadá, estimou que somente 2 a 5% dos casos de doenças transmitidas por alimentos durante os anos de 1983 e 1984 estavam relacionados a frutos e hortaliças.

  6. 100 amostras de frutos minimamente processados analisados (goiaba, manga, melão, mamão e abacaxi), 25% estavam contaminadas com Salmonella ssp e 28%, apresentavam coliformes fecais em valores superiores a 5,0 x 102 NMP.g-1. Estas contaminações indicam que 43 amostras estavam impróprias para o consumo humano, segundo a RDC N°12 de 02 janeiro de 2001 (Brasil, 2001).

  7. BOAS PRÁTICAS SÃO REGRAS QUE QUANDO APLICADAS AJUDAM A REDUZIR E EVITAR ESSES PERIGOS

  8. Higienização na indústria de alimentos • Aspecto mais importante na indústria de alimentos • Tempo adequado e suficiente para procedimentos de higienização • Deve contemplar todos os equipamentos que entram em contato com os alimentos e tbm forros, paredes entre outros...

  9. HIGIENIZAÇÃO LIMPEZA + SANIFICAÇÃO Limpeza: remoção das sujidades aderidas de uma superfície, usando água, detergentes e ação mecânica Sanificação: é a redução de mo a níveis seguros do ponto de vista da saúde pública

  10. Higienização na indústria de alimentos • Todo material utilizado como escovas, raspadores tbm devem ser higienizados • A higienização tem como objetivo remover os nutrientes que os mo necessitam para crescer e tbm matar mo que estejam presentes

  11. Procedimento de higienização das mãos

  12. Higienização eficiente HE HE=En.Química X En. Mecânica X En. Térmica X Tempo

  13. LIMPEZA • Importante conhecer os resíduos a ser removidos antes de selecionar o agente de limpeza. • A freqüência da limpeza deve ser definida claramente para cada linha do processo • TºC da água vai depender do resíduo

  14. Ex.: • Água Quente 40ºC Gordura • Água Fria 20 a 25ºC Minerais • Água Morna 40ºC Proteínas

  15. Agentes utilizados na higienização: • Água (tensão superficial) • Detergentes comum quebram a tensão superficial da água. Possuem em sua estrutura uma parte solúvel na água e outra não.

  16. Agentes sanificantes: substâncias químicas com capacidade de reduzir e ou controlar uma potencial população de mo. • Bactericida: agente químico que destrói mo. Ex.: álcool 70% (desnaturação proteínas) • Bacteriostático: agente químico que inibe a multiplicação de mo. Ex.: álcool 90% • Forte oxidante capa protetora • Impede diluição dos açúcares pois evapora mto rápido

  17. Tabela de detergentes

  18. TABELA : PRINCIPAIS AGENTES SANIFICANTES

  19. Técnicas de limpeza e higienização 1) Remoção de resíduos : limpeza grosseira 2) Pré-lavagem: remoção resíduos pela água 3) Lavagem: uso soluções detergentes 4) Enxágüe: remoção dos resíduos detergentes 5)Sanificação: aplicar solução sanificante geralmente tempo contato 10 a 15 min 6) Enxágüe: remove sanificante quando necessário

  20. Boas Praticas Fabricação • Conhecimento sobre microbiologia • Conservação de alimentos • Legislação de agroindústrias • Boas práticas de manipulação e agropecuárias • Local apropriado para agroindústrias • Equipamentos • Qualidade da água • Higiene dos manipuladores • Higienização (limpeza + sanificação) • Controle de pragas e vetores • Efluentes • Armazenamento e transporte • Controle de processos • Rotulagem • Construção de Planos Operacionais Padrão (POPs) • Construção do Manual de Boas Práticas de Fabricação • Implantação de Sistema APPCC

  21. SISTEMA APPCC O SISTEMA APPCC É BASEADO NUMA SÉRIE DE ETAPAS INERENTES AO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE ALIMENTOS, A COMEÇAR PELA OBTENÇÃO DA MATÉRIA-PRIMA, PASSANDO PELA DISTRIBUIÇÃO E CHEGANDO ATÉ O CONSUMO DO ALIMENTO, FUNDAMENTANDO-SE NA IDENTIFICAÇÃO DOS PERIGOS POTENCIAIS À SEGURANÇA DO ALIMENTO, BEM COMO AS MEDIDAS DE CONTROLE DAS CONDIÇÕES QUE GERAM OS PERIGOS.

  22. O QUE SIGUINIFICA APPCC • ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE • HACCAP: HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINT

  23. Histórico do sistema APPCC • Origem década de 50 Grã-Bretanha em setores ligados a indústria química • Processamento de alimentos solicitação pela NASA no início dos anos 60 • Objetivo produzir alimentos que poderiam ser usados em condições de gravidade zero e que fossem próximo a 100 % de garantia da ausência de contaminação por microrganismos patogênicos, toxinas, produtos químicos e físicos.....isto é um SISTEMA PREVENTIVO.

  24. Após intensa avaliação conclui-se que o único meio para obtenção do sucesso seria: Estabelecer controle em todas as etapas de preparação do alimento. • 1993 o comitê sobre higiene de alimentos do Codex Alimentarius estabeleceu as diretrizes de implantação do sistema APPCC

  25. As funções básicas do controle de qualidade: • Implantar soluções viáveis; • Avaliar processos; • Detectar os riscos; e, • Zelar para que estas sejam permanentes

  26. No Brasil • 26 de novembro de 1993 a portaria 1428 MS estabelece obrigatoriedade da implantaçap do APPC onde as BPF são pré-requisitos essencias. • O Ministério da Agricultura publicou a portaria número 46 de fevereiro de 1998 instituindo-se o sistema APPCC com implantação gradativa nas indústrias de produtos de origem animal para regime de IF.

  27. CARACTERISTICAS DO SISTEMA APPCC É RACIONAL: • Porque se baseia em dados registrados sobre as causas de DVA • Enfatiza as etapas críticas onde o controle é essencial É LÓGICO: • Porque considera as matérias-primas, as etapas de transporte, armazenamento, preparo, exposição à venda e usos subseqüentes

  28. É CONTÍNUO: • Uma vez que os problemas são detectados antes ou no momento em que ocorrem, possibilitando que ações corretivas sejam imediatamente aplicadas É SISTEMÁTICO: • Porque é um plano completo, cobrindo todas as etapas e medidas de controle, reduzindo assim os riscos de DVAs.

  29. O sistema APPCC constitui-se de uma poderosa ferramenta de gestão, garantindo uma dinâmica de efetivo controle de perigos. Porém o método deve ser revisto sempre que novos perigos forem identificados ou quando ocorrer qualquer modificação nas etapas de processamento.

  30. Por que utilizar o Sistema APPCC • Segurança produtos alimentícios • Qualidade, aspecto, sabor e custo • Oferecer um alto nível de segurança aos alimentos • Facilitar o trabalho dos gerentes e supervisores e orientar o trabalho a ser desenvolvido junto aos funcionários • Contribuir para redução de custos • Contribuir para consolidação da imagem e credibilidade da empresa

  31. Traz um expressivo ganho institucional, uma vez que valoriza o trabalho em equipe e eleva a auto-estima dos seus integrantes...as pessoas passam a ter consciência do que fazem e porque fazem.. • Traz à pauta o aspecto legal referente a implantação do sistema (obrigatoriedade por Lei)

  32. Como utilizar o sistema APPCC O sistema APPCC é aplicável em todo o processo de obtenção, elaboração e comercialização de alimentos, desde aquisição da matéria-prima até seu consumo final. Os princípios que integram o sistema são aplicáveis em toda e qualquer atividade relacionada com alimentos. O plano APPCC é específico para cada segmento da industria alimentícia.

  33. APPCC: Analise de Perigos e Pontos Críticos de Controle DEFINIÇÕES: AÇÃO CORRETIVA: ação a ser adotada quando algum critério esta fora dos limites estabelecidos ANÁLISE DE PERIGOS: identificação e avaliação dos perigos potenciais (físicos, químicos e biológicos) CONTROLAR: gerenciar as ações para mantê-las de acordo com os limites pré-estabelecidos CONTROLE: estado no qual procedimentos corretos estão sendo aplicados e a etapa do processo esta de acordo com os limites

  34. CRITÉRIO: requisito na qual é baseada a tomada de decisão ou julgamento NÃO-CONFORMIDADE: não atendimento aos limites críticos estabelecidos para os critérios selecionados EQUIPE APPCC: grupo de profissionais responsáveis pelo desenvolvimento e implantação do APPCC

  35. ETAPA:procedimento, ponto ou estágio de um processo de distribuição, desde a aquisição de MP até a exposição à venda LIMITE CRÍTICO: valores ou atributos máximos e/ou mínimos estabelecidos para cada critério e que quando não atendidos significam a não garantia da segurança do alimento MEDIDA DE CONTROLE (preventiva): qualquer ação adotada para prevenir, eliminar ou reduzir um perigo à saúde do consumidor ou à qualidade do alimentos MONITOR: individuo que conduz a monitorização

  36. MONITORIZAÇÃO: seqüência planejada de observações ou mensurações registradas que permitem avaliar se um perigo esta ou não sob controle PERIGO: contaminante de natureza biológica, química ou física, tbm inclui fraudes econômicas e deteriorações entre outros RISCO: estimativa da probabilidade (possibilidade) de ocorrência de um perigo. O risco pode ser classificado em alto, médio e baixo PLANO APPCC: documento elaborado para um produto, processo específico, de acordo com a seqüência lógica, onde constam todas as etapas e justificativas para a sua estruturação

  37. PONTO DE CONTROLE (PC): são considerados como pontos de controle os pontos ou etapas que afetam a segurança, mas que são controlados prioritariamente por procedimentos e programas de pré-requisitos (BPF, POP) PONTO CRÍTICO DE CONTROLE (PCC): qualquer ponto ou etapa ou procedimento no qual se aplicam medidas de controle para manter um PERIGO SIGNIFICATIVO sob controle, com objetivo de eliminar, reduzir os riscos à saúde do consumidor ou qualidade do produto PROGRAMA DE PRÉ-REQUISITOS: procedimentos BP e POP necessários para implantação do APPCC REGISTRO:documento para dados, resultados e leituras específicas

  38. SEVERIDADE: dimensionamento da gravidade do perigo quanto as conseqüências de sua ocorrência, pode ser alta, média e baixa SISTEMA APPCC: é composto por 7 princípios: 1-Análise dos perigos e caracterização das medidas preventivas 2-Identificação dos PCC 3-Estabelecimento dos limites críticos para cada PCC 4-Estabelecimento dos procedimentos de monitorização 5-Estabelecimento de ações corretivas 6-Estabelecimento dos procedimentos de registro e documentação 7-Estabelecimento dos procedimentos de verificação

  39. 1- Análise dos perigos e caracterização das medidas preventivas • Elaborar os fluxogramas do processo desde ingredientes até o produto final • Compreende especificações dos ingredientes, formulações do produto e etapas do processamento e sistema de embalagem. 2- Identificar os perigos e determinar suas severidades e riscos - biológicos, químicos e físico

  40. 3- Determinar os PC e PCC • Qualquer ponto ou etapa ou procedimento no qual se aplicam medidas de controle para manter um perigo significativo sob controle, com o objetivo de eliminar, prevenir ou reduzir os riscos a saúde do consumidor ou a qualidade do produto 4- Estabelecer critérios para cada PCC, critérios que indiquem quando uma operação esta sob controle. Ex.: tempo e TºC pH atividade de água TºC de distribuição de alimentos refrigerados OBS: esses critérios devem garantir a qualidade do produto

  41. 5- Monitorar as etapas os PCC para verificar se os critérios estabelecidos estão sendo compridos • Escolher pessoas que vão ser os monitores • Tipos de monitorização: • Observação • Avaliação sensorial • Medidas das propriedades físicas • Testes químicos • Exames microbiológicos

  42. 6- Tomar ações corretivas sempre que se verificar que um PCC não está sob controle (arquivar tudo em tabelas e planilhas) • Ações corretivas são ações específicas que devem ser realizadas imediatamente sempre que um critério não for atendido Ex.: aumentar tempo de cocção ou temperatura 7- Verificar se o sistema está sendo corretamente implantado é feito mediante análise de planilhas

  43. SEQÜÊNCIA LÓGICA: para elaboração do Plano APPCC • Formação da equipe: Coordenador, Secretária, supervisor e monitor trabalhar com 3 a 7 pessoas • Descrição do produto • Grupo de produtos específicos • Intenção de uso do produto • Elaboração do fluxograma do processo • Confirmação in-loco do fluxograma • 7 princípios do sistema .

  44. O perigo é controlado pelo pré-requisito sim não sim O controle é efetivo não Existem medidas preventivas para o perigo Modificar etapa, processo ou produto não sim sim O controle desta etapa é necessário para segurança? Esta etapa elimina reduz o perigo a níveis aceitáveis? não O perigo pode aumentar a níveis inaceitáveis? não Controlar este perigo no resumo do plano não sim não sim Uma etapa subseqüente eliminará ou reduzirá perigo a níveis aceitáveis? sim sim PC não incluído no resumo do plano não PC incluído no resumo do plano Não é PCC É PCC

  45. CHECK-LIST: LISTA DE VERIFIÇÃO ESTRUTURA FÍSICA DAS INSTALAÇÕES: 1)As áreas sujas e limpas ocupam diferentes espaços? () sim () não () ás vezes () não se aplica 2) A iluminação e ventilação nas áreas de produção e manipulação são adequadas? () sim () não () ás vezes () não se aplica

  46. INSTALAÇÕES SANITARIAS: 3)As instalações sanitárias são separadas por sexo? () sim () não 4)A localização dos sanitários e vestiários é adequada, sem comunicação com as áreas de produção, manipulação e estoque? () sim ()não

  47. CONTROLE DA AGUA : 5) A água é proveniente rede pública? ()sim ()não 6)Se provem de outra fonte, recebe tratamento adequado ou possui boa qualidade? () sim () não ()as vezes

  48. CONTROLE DE PRAGAS: 7) Os ralos possuem fechamento apropriado ou tela de proteção? () sim () não 8) Existe programa de controle químico de pragas? () sim () não

  49. HIGIENIZAÇÃO DAS SUPERFICIES: 9) Existem procedimentos escritos de higienização para todos os utensílios, equipamentos e instalações? ()sim ()não 10) As instalações são higienizadas adequadamente? ()sim ()não

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