第七章库存控制

第七章库存控制 • 第一节库存控制概述 • 第二节独立需求的物料控制 • 第三节MRP基本原理

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供应链概览 采购过程生产过程分销过程收货作业储存储存

供应链管理 • 供应链和价值链密切相关，从组织关联的角度考察价值链，就构成了一个供应链。供应链通常由原材料供应商、生产运营企业、中间商和企业客户等多个组织构成。 • 现代企业更加依赖供应链 • 信息技术的发展，供应链管理得心应手 • 合作关系的变化，提升供应链的竞争力

供应链管理 • 每个组织既是链中某个组织的用户，又是另一个组织的供应商。如果不断地从每个组织出发来联结其他供应方，就会形成一系列供应链或一个供应网络。 • 供应链管理是一种集成的管理思想和方法，它是通过前馈的信息流和后馈的物料流及信息流将供应商、制造商、分销商、零售商，直到最终用户连成一个整体的管理模式。

供应链管理的基本思想 • 是用系统的方法对企业的供应链进行集成管理，使整个供应链趋于协调，以尽可能避免或减少供应链内各组织、各环节间的延误和浪费，减少供应链的不确定性和风险，从而最大限度地影响库存水平、生产运营过程、生产运营周期和顾客满意水平，最终达到以尽可能短的时间和尽可能少的成本实现价值增值的目的。

供应链管理一个基本出发点 • 是将供应链上的其他组织视为“伙伴”联盟成员而非竞争对手，建立长期、稳定和相互信任新型合作关系，通过相互间的责任分担和相互合作来共同获益。

供应链管理的作用 供应链设计发货和运输质量管理用户服务基于供应链管理的产品设计与制造生产集成化计划、跟踪和控制 • 预测需求 • 选择供应商 • 订购原材料/零部件 • 库存控制 • 生产进度计划 • 企业间资金流管理 • 基于Internet/Intranet的供应链交互信息管理等

库存的概念 • 库存就是指这种用于保证顺利生产或满足顾客需求的物料储备。从更广泛的意义上说，一切暂时闲置但可用于未来的资源储备，包括人、财、物、信息等方面的储备，都是库存。

库存成本 • 1、置存成本 • 2、机会成本 • 3、质量成本 • 4、协调成本 • 5、订货成本

置存成本 • 指保管库存物品所花费的直接费用，包括购置库存物品所占资金的利息，库房管理及维护成本，转运和盘点成本，仓库和货物的保险成本，库存物变质、损坏、被窃的成本等。

机会成本 • 由于将资金用于库存，企业就失去了将这些资金用于其他用途的机会，由此而给企业造成的损失就是库存的机会成本。此外，由于库存量过少而造成的缺货损失是另一种类型的机会成本。

质量成本 • 当某种物料库存数量较大时，一旦其中某一批物料存在质量问题，往往需要等到该批库存物料之前的所有其他各批物料全部用完后才能发现有关质量问题，此时可能已产生了多个具有同样质量问题的产品。如果库存数量较少，同样的质量问题就会较早被发现。这种因为库存数量增大而在制造质量方面增大的机会成本，我们将其单独列出，称为库存的质量成本。

协调成本 • 大批量的在制品库存在不同工序间的移动速度较慢，其前后往往还积压着大量的相关制品和相关物料，这需要生产管理人员投入较大的力量去协调，由此而增加的管理费用，称为库存的协调成本。

订货成本 • 指每订购一批货物所需的联系、谈判、运输、检验、准备及处理各种文件的费用，这笔费用与订货批量的大小无关，只与订货次数有关，因此通过增大订货批量可以减少单位库存物的订货成本。

库存的作用 • 1、对供、产、销过程中的不确定性因素起缓冲作用。 • 2、对生产工序起分解和隔离作用。 • 3、对季节性供需矛盾起调节作用。 • 4、增加库存可简化生产计划与控制。 • 5、正确决策可使库存实现保值增值。

ABC分类法 • ABC分类法的基本原理是：根据“关键的少数、次要的多数”这一技术经济规律，在对各种因素进行统计分类的基础上，找出问题的主要矛盾，从而将管理资源集中在重要的少数进行有重点的控制和管理。由于现实世界中常常是20%的因素产生80%的效果。故也经常称为“20-80原则”。

A类库存的品种数量虽然只占总数10%~20%，但其价值却占70%~85%；B类库存的品种数占20%~30%，价值占10%~20%；而C类库存的品种数占50~70%，价值仅占5%~10%。A类库存的品种数量虽然只占总数10%~20%，但其价值却占70%~85%；B类库存的品种数占20%~30%，价值占10%~20%；而C类库存的品种数占50~70%，价值仅占5%~10%。

3、ABC分类与库存控制方式 • （1）A类物料的库存控制方式。A类物料是库存控制的重点，具有品种较少，价格较高，并且多为生产（经营）关键、常用物料。对A类的物料一般采用连续控制方式，随时检查库存情况，一旦库存量下降到一定水平（订货点），就要及时订货。A类物料一般采用定期订货，每次订货量以补充目标库存水平为限。

（2）C类物料的控制方式。C类物料由于库存品种多，价值低或年需用量较少，可按其库存总金额控制库存水平。对于C类物料一般采用比较粗放的定量控制方式。可以采用较大的订货批量或经济订货批量进行订货。（2）C类物料的控制方式。C类物料由于库存品种多，价值低或年需用量较少，可按其库存总金额控制库存水平。对于C类物料一般采用比较粗放的定量控制方式。可以采用较大的订货批量或经济订货批量进行订货。

（3）B类物料的控制方式。B类物料的库存控制方式，介于A类和C类物料之间，可采用一般（或定期）控制方式，并按经济订货批量进行订货。（3）B类物料的控制方式。B类物料的库存控制方式，介于A类和C类物料之间，可采用一般（或定期）控制方式，并按经济订货批量进行订货。

第二节独立需求的物料控制 • 一、库存控制的基本目标 • 二、需要解决的基本问题 • 三、经济订货批量（EOQ）

独立需求 • 独立需求，又称市场需求，是指对一种物料的需求，在数量上和时间上与对其他物为的需求无关，只取决于市场和顾客的需求。从库存控制的角度理解，其本质含义是指那些具有不确定性，企业自身不能控制的需求。

相关需求 • 相关需求，又称从属需求，非独立需求是指对一种物料的需求，在数量上和时间上直接依赖于对其他物料的需求，从库存控制的角度，其本质指那些具有确定性，企业自身能够控制的需求。

库存控制的目标 • 库存控制的根本目标，是要提高企业的利润总额和资金利润率，这是一个较复杂的综合目标，较难与库存直接挂钩衡量。实际工作中是将库存成本这样一个易与库存直接挂钩的指标作为库存控制的主要目标。库存成本既提供了表达库存目标的方法，也指示了探寻库存模式的方向，因此，从成本的观点决定库存效益是有代表性的。

库存控制需要解决的基本问题 • 1、在规定时间内需要多少数量？（需求率） • 2、每次应该订购多少？（订购批量） • 3、应该什么时候订购？（订货提前期）

经济订货批量（EOQ） 经济批量模型的基本形式 • 所谓经济批量，就是一定条件下使总库存成本最小的经济订货批量。经济批量模型提供了一种简单有效的物料订货批量决策方法。

前提假设 • （1）物料需求均衡，且一定时期的需求量已知，即单位时间的物料需求量（物料需求率）为已知的常数； • （2）物料补充瞬时完成； • （3）物料单价为常数，即不存在价格折扣； • （4）订货提前期确定，即不会发生缺货情况，意味着不考虑保险库存，缺货成本为零； • （5）物料存储成本正比于物料的平均存储量； • （6）物料订货成本不因订货量大小而变动，即每次订货成本为已知常数。

年库存总成本=全年物料成本+全年订货成本+全年保管成本+缺货成本年库存总成本=全年物料成本+全年订货成本+全年保管成本+缺货成本 • 由于物料单价与订货批量无关，由于不会出现缺货，缺货成本为零。故受订货批量大小影响的成本项目，为订货成本和保管成本两项。

年库存总成本（TC）的计算简化为下式： • TC=（D/Q）×S+（Q/2）×H

经济订货批量EOQ＝√2DS/H

1、某企业每年要购买100000只某种零件，有关费用如下：单位价格为0.6元/件，每次订货费用为860元，每个零件的仓库保管费用为每月0.15元，试求经济订货批量、年订购次数、年订购总成本、年保管总成本、年库存总成本。1、某企业每年要购买100000只某种零件，有关费用如下：单位价格为0.6元/件，每次订货费用为860元，每个零件的仓库保管费用为每月0.15元，试求经济订货批量、年订购次数、年订购总成本、年保管总成本、年库存总成本。

解：经济订货批量为：9775（件） • 年订购次数=10000÷9775=10.2（次） • 年订购总成本=10.2×860=8772（元） • 年保管总成本=（9775÷2）×0.15=733.1（元） • 年库存总成本=0.60×100000+8772+733.1=69505.1（元）

MRP • 物料需求计划理论（Material Requirement Planning） 20世纪60年代，IBM公司的约瑟夫·奥利佛博士提出了把对物料的需求分为独立需求与相关需求的概念：产品结构中物料的需求量是相关的。 • 在需要的时候 • 提供需要的数量

物料需求计划（MRP） • MRP是一个计算机信息系统，用来辅助对从属性需求的库存进行管理，是用来计算物料需求和制定生产计划的有效方法。

什么情况下使用MRP？ • 从属性和离散性的物料需求 • 复杂的产品结构 • 中小批量生产 • 订货组装的生产环境

需求计划的计算 • 需要什么部件？ • 需要多少？ • 什么时候需要？ • 什么时候需要订货或生产？

MRP的基本思想 • 按所需要的时间，在所需要的地点，按所需数量提供所需要的物料。 • MRP围绕物料转化过程来组织生产资源，实现按需准时生产。

MRP-II 1977年9月，由美国著名生产管理专家奥列弗·怀特（Oliver W·Wight）提出了一个新概念——制造资源计划（Manufacturing Resources Planning），称为MRP-II。MRP-II是对制造业企业资源进行有效计划的一整套方法。它是一个围绕企业的基本经营目标，以生产计划为主线，对企业制造的各种资源进行统一的计划和控制，使企业的物流、信息流、资金流流动畅通的动态反馈系统。

经营规划 领导销售与运作计划销售规划决策层计划层执行控制层基础数据财务系统资源清单产品规划资源需求计划应收帐宏观微观市场合同预测潜在客户销售可行？客户信息计划成本中心总帐会计科目可行？主生产计划库存信息物料需求计划能力需求计划粗能力计划物料清单工作中心技术生产工艺路线可行？ MRP 车间供应商信息采购作业车间作业供应应付帐成本会计成本业绩评价物料系统 MRP II 逻辑流程图实现  企业整体效益  资金流与物流的信息集成财务

ERP 20世纪90年代MRP-II发展到了一个新的阶段：ERP（Enterprise Resource Planning—企业资源计划）企业的所有资源简要地说包括三大流：物流、资金流、信息流，ERP也就是对这三种资源进行全面集成管理的管理信息系统。概括地说，ERP是建立在信息技术基础上，利用现代企业的先进管理思想，全面地集成企业所有资源信息，为企业提供决策、计划、控制与经营业绩评估的全方位和系统化的管理平台。

ERP — 企业资源计划  背景： —经济全球化和全球市场的出现 —企业集团多元化经营 —计算机和网络通信技术（互联网）的迅猛发展 —美国Gartner Group 90年代初提出 特点： —面向供需链管理、面向流程的信息集成 —采用最新计算机及网络通信技术 —支持企业业务流程重组（BPR） 性质： —合作竞争信息沟通的手段 —信息/网络时代企业管理革命

第八章 准时化生产方式（JIT）与精益生产（LP）

教学目的 通过本章学习，使学员掌握准时化生产方式和精益生产的相关知识，能够用精益生产理论分析实际工作中的问题。

准时化生产方式（JIT）与精益生产 第一节准时化生产方式第二节精益生产概述第三节、精益生产的主要内容第四节看板管理

准时化生产方式的产生 • 准时化生产方式（Just In Time，JIT）是日本在20世纪五六十年代研究和开始实施的生产管理方式，是一种有效地利用各种资源，降低成本的准则。其含义是：在需要的时间和地点，生产必要数量和完美质量的产品和零部件，以杜绝超量生产，消除无效劳动和浪费，达到用最少的投入实现最大产出的目的。

JIT系统以准时生产为出发点，首先揭示出生产过量的浪费，进而暴露出其他方面的浪费（如设备布局不当、人员过多），然后对设备、人员等资源进行调整。如此不断循环，使成本不断降低，计划和控制水平也随之不断提高。JIT系统以准时生产为出发点，首先揭示出生产过量的浪费，进而暴露出其他方面的浪费（如设备布局不当、人员过多），然后对设备、人员等资源进行调整。如此不断循环，使成本不断降低，计划和控制水平也随之不断提高。

JIT生产方式的基本思想是“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，也就是追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。JIT的基本思想是生产的计划和控制及库存的管理。JIT生产方式以准时生产为出发点，首先暴露出生产过量和其他方面的浪费，然后对设备、人员等进行淘汰、调整，达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。在生产现场控制技术方面，JIT的基本原则是在正确的时间，生产正确数量的零件或产品，即准时生产。JIT生产方式的基本思想是“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，也就是追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。JIT的基本思想是生产的计划和控制及库存的管理。JIT生产方式以准时生产为出发点，首先暴露出生产过量和其他方面的浪费，然后对设备、人员等进行淘汰、调整，达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。在生产现场控制技术方面，JIT的基本原则是在正确的时间，生产正确数量的零件或产品，即准时生产。

JIT寻求达到的目标 • （1）废品量最低（零废品）； • （2）准备时间最短（零准备时间）； • （3）库存量最低（零库存）； • （4）搬运量最低； • （5）机器损坏率低； • （6）生产提前期短； • （7）批量小。

精益生产的含义 • 精益生产方式（Lean Production，LP）是美国在全面研究以JIT生产方式为代表的日本生产方式在西方发达国家以及发展中国家应用情况的基础上，于1990年提出的一种较完整的生产经营管理理论。

第七章 库存控制