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HACPP. Auditorias y certificaciones Semana 3. HACCP:. H azard A nalysis C ritical C ontrol P oints “Análisis de Riesgos e Identificación de Puntos Criticos de Control” (ARIPCC). HACCP.

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Presentation Transcript

  1. HACPP Auditorias y certificaciones Semana 3

  2. HACCP: H azard A nalysis C ritical C ontrol P oints “Análisis de Riesgos e Identificación de Puntos Criticos de Control” (ARIPCC)

  3. HACCP “Paso sistemáticos a ser usado en la producción de alimentos, como un medio de asegurara la inocuidad de los alimentos” “Sistema que permite identificar riesgos específicos y medidas preventivas para su control”

  4. Historia • Métodos de conservación • 1920→estándares para equipos de ind. Láctea • 1950 → NASA, Pillsbury desarrollo de HACCP • 1973 → Industria de enlatados • 1991 OMS Comité de expertos

  5. Beneficios • Previene intoxicación alimentaría (autoinspección, medidas correctivas) • Aumento de la seguridad de alimentos • Garantiza la INOCUIDAD de sus aliemntos • “De la granja a la mesa” • Reconocimiento internacional (Aceptado dentro de Codex Alimentarius) • Se cumplen requisitos legales y de clientes • Ventajas en el mercado, competitivas

  6. Beneficios • Ayuda al Control de Calidad • Instrumento de consulta en la prevención de riesgos y daños a la salud del consumidor asociados con la producción de alimentos • Herramienta útil en la actividad de autoverificación • Controla y mejora de los estándares internos (control de puntos críticos y análisis de riegos en cada una de las operaciones) • Reduce los costos de seguro

  7. BENEFICIOS

  8. (HACCP) ha sido adoptadopor la Comisión del Codex Alimentarius (CCA). Mediante la Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación La mayoría de las organizaciones dedicadas a la fabricación implementan éste sistema como parte de su control de calidad. 

  9. ¿Quiénes han implementado HACCP?

  10. Actividades preliminares • Formación del equipo de HACCP • Describir el producto y su sistema de distribución • Describir su uso esperado y el tipo de consumidor al que se dirige • Desarrollar el diagrama de flujo que describa el proceso • Verificar la exactitud del diagrama de flujo

  11. Casa de la seguridad alimentaría HACCP Formación Equipo e instalaciones Manioulaciones Buenas Practicas de Manufactura Limpieza, desinfección y Control de plagas Recepción, almacenamiento y transporte Trazabilidad y retirada de productos Control de proveedores Manipulación de sustancias peligrosas

  12. Principios del HACCP • Realizar el análisis de peligros • Establecer los puntos de control críticos • Establecer los límites críticos • Establece el sistema de monitoreo • Establecer las acciones correctoras • Establecer el procedimiento de verificación • Establecer el sistema de registro y documentación

  13. Punto 1. Análisis de los Peligros “Evaluación sistemática de un alimento específico y sus materias primas y/o ingredientes para poder determinar los riesgos” Consta de 2 etapas: • Analizar si hay peligros • Asignar categorías de riesgos RIESGO:la posibilidad de que el peligro ocurra

  14. ¿Qué es un peligro? “Cualquier propiedad biológica, química o física que pueda hacer que un alimento pueda ser un riesgo de enfermedad en el consumidor” PELIGROS Bacterias Virus Parásitos Micotoxinas Toxinas Antibióticos Pesticidas Metales Maderas Vidrios Pelos BIOLOGICOS QUIMICOS FISICOS

  15. Punto 2. Identificar los Puntos Críticos de Control “Cualquier punto, etapa o procedimiento en un sistema de alimentos donde la pérdida de control pueda resultar en un perjuicio para la salud” PC que no están directamente asociados a la inocuidad del alimento no son PCC La finalidad del sistema HACCP es lograr que el control se centre en los PCC

  16. Puntos Críticos de Control Es una operación (práctica o proceso) en el cual la aplicación de un control o una medida preventiva puede dar como resultado la eliminación, prevención o reducción de los peligros potenciales existentes • TIPOS DE PCC • PCC1 o primario: ELIMINA el riego (cocción) • PCC2 o secundario: REDUCE el riesgo (mantenimiento)

  17. Árbol de decisión “Es una secuencia de preguntas que se aplican a cada etapa del proceso con un peligro identificado para determinar si es o no un PCC” ¿Esta etapa elimina o reduce el peligro a un nivel aceptable? R=Si, es un PCC ¿Se puede eliminar el peligro en una etapa posterior al proceso o reducirlo a un nivel aceptable? R=NO, es un PCC P1 P2

  18. Punto 3. Establecer límites críticos para cada PCC • Limite Critico “Una o mas tolerancias preescritas que se deben cumplir para asegurar que el PCC efectivamente controla el peligro” “Valor que separa lo aceptable de lo inaceptable”

  19. Punto 4. Establecer procedimientos para monitorear los limites críticos “Secuencia planificada de observaciones o medidas de los límites críticos designados para producir un record seguo y para asgurar que los lìmites críticos mantienen el producto inocuo” “Vigilar que el procesamiento y la manipulación en un PCC está bajo control”

  20. Monitoreo Inspeccionar si en el procesamiento, cada punto crítico está bajo control: • Observación visual • Evaluación sensorial • Mediciones físicas • Mediciones químicas • Análisis microbiológicos

  21. Monitoreo • ¿Por qué se debe monitorear (vigilar)? • Pone sobre aviso si el proceso está perdiendo control • Recolección de datos • ¿Cómo se debe vigilar? • ¿Dónde se debe vigilar? • ¿Quién debe monitorear? • Persona con experiencia • Capacidad de tomar decisiones

  22. Punto 5. Establecer acciones correctivas • Se realiza cuando se produce una desviación de los límites identificados por el monitoreo de un PCC • Comprende 4 actividades: • Ajustar el proceso • Si el control se perdió, el producto no cumplió con los límites • Corregir la causa por la cual no se cumplieron los límites • Mantener registro de las acciones correctivas

  23. Factores que son ajustados para mantener el control en un PCC • Tiempo • Temperatura • Humedad • Práctica personal Persona responsable del ajuste del proceso y acciones a tomar

  24. Punto 6. Establecer un registro de datos que documenten el sistema • Los datos registrados son evidencia de una acción que queda en documento escrito disponible a revisiones • Los registros son parte integral del sistema HACCP • Se deben guardar de 1-3 años • Tipos de registros • Literatura para los límites críticos • Verificaciones, Desviaciones y Acciones correctivas

  25. Punto 7. Establecer procedimientos de verificación • Para comprobar si el sistema HACCP está trabajando correctamente • Se confirma con documentación que el plan funciona como se planificó • Debe realizarse: • Verificación diaria (equipos) • Análisis de productos terminados • Retención de productos • Verificar el programa completo • Reporte escrito

  26. Verificación Uso de información suplementaria para comprobar si el sistema HACCP está funcionando bien • Higiene y desinfección de equipos • Producto terminado • Microorganismos indicadores • Microorganismos patógenos

  27. Plan HACCP • Documento escrito que detalla los procedimientos a seguir de acuerdo a los 7 principios fundamentales • Manual debe contener: • Diagrama de flujo • Procedimientos • Métodos de análisis • Documentación • Registros • Instrucciones

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