ASSURANCE DE LA QUALITÉ EN MAINTENANCE

1. ASSURANCE DE LA QUALITÉ EN MAINTENANCE Gómez Xavier BTS MI

2. PLAN • DÉFINITION • OBJECTIFS • LA TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM) • Preséntation • Les “5 zéros” • La méthode des “5 S “ • Les “6 grosses pertes ” • Les “indicateurs” • L’ “automaintenance” • Le “QQQOCP” • Les “4 P ” • Les cercles de qualité

3. LE DIAGRAMME CAUSES EFFETS ISHIKAWA • ANALYSE ARBORESCENTE

4. DÉFINITION • Norme AFNOR • La QUALITÉ c’est l’aptitude d’un produit ou d’un service à satisfaire les besoins des utilisateurs • Norme ISO 8402 • La QUALITÉ est l’ensemble des propriétés et caractéristiques d’un produit ou service qui lui confère l’aptitude à satisfaire des besoins exprimés ou implicites.

5. Les enjeux de la qualité La sécurité des personnes et des biens. Le maintien et le développement des ventes de l’entreprise.

6. OBJECTIFS BESOINS PRODUIT COÛT DELAI L a qualité peut être définie comme l’adéquation maximum entre les besoins du client et le produit proposé en matière de coûts, de performances et de délais. PERFORMANCE

7. MAINTENANCE PRODUCTION La qualité se construit tout au long du cycle de vie du produit (service)fourni au client. Mise au rebut Process développement SAV Maintenance Achat Mise en service Production Vente Distribution Contrôle , essais Stockage

8. NON-QUALITÉ. • Concept de non-qualité. La non-qualité est l’écart global constaté entre la qualité visée et la qualité effectivement obtenue.

9. Mesure de la non-qualité. La non qualité regroupe toutes les dépenses qui ne peuvent être directement affectées à la satisfaction du besoin de l’utilisateur.

10. Ces dépenses peuvent se classer trois catégories. Les dépenses relatives à des activités incomplètes ou mal gérées qui crée une insatisfaction. non-qualité par défaut

11. Les dépenses relatives à des activités qui ne justifient que pour pallier aux insuffisances précédentes. non-qualité par palliatif

12. Les dépenses relatives à des activités super-flues. non-qualité par excés

13. TPM Crée au Japon en 1971 Les japonais ont fait cette expression de “TOTAL” pour signifier que la totalité du personnel doit être impliquée dans la maintenance de l’atelier • LA TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM) Preséntation Fait appel aux cercles de qualité pour une meilleure mobilisation. Le but est de réaliser le rendement maximun. Optimiser la notion de durée de vie totale/coût. Tous doivent etre impliqués dans un tel projet.

14. Les “5 zéros” RETARD (DELAI) STOCK DÉFAUT PANNE PAPIER

15. SEIRI = SE DÉBARASSER SEITON = RANGER SEISO = NETTOYER SEIKETESU = ORDONNER SHITSUKE = SE DISCIPLINER La méthode des “5 S “

16. Méthode des 5S+1 “QUALITÉ PERSONNELLE” La recherche de la qualité en tant que forme de vie personnelle, tout ce qui permet de motiver la recherche d’une qualité personnelle et d’acquérir une attitude positive.

17. Les “6 grosses pertes ”

18. TEMPS D’ADAPTATION: Temps de mise en place d’une nouvelle production TEMPS DE PANNE: Temps de maintenance corrective MICRO ARRET: Bourrage,nettoyage, mise en place d’un produit mal positionné RALENTISSEMENT: Ralentissement de la cadence dû à un produit spécial ,une pièce usée DEFAUTS QUALITE DUS AUX EQUIPEMENTS: Obtention de produitsinutilisables DEFAUTS DE DEMARRAGE Obtention des premiers produits inutilisables

19. Les “indicateurs” • L’entreprise industrielle doit donc disposer d’un système d’indicateurs de production qui permette: • De mesurer la production réelle de produits utilisables(vendables) • De comparer cette production à la capacité réelle des équipements • D’identifier les origines des différences de production en fontion des natures d’amélioration possibles et donc de mesurer l’impact des mesures d’améliorations prises • De suivre l’évolution de ces indicateurs dans le temps • D’associer tous les services de l’usine à ce suivi d’un système unique d’indicateurs • De permettre en aval de mesurer l’impact de la production sur les bénéfices de l’entreprise • De permettre en amont de suivre chaque équipement de l’usine

20. L’AUTOMAINTENANCE L'automaintenancedésigne la prise en charge des opérations d'entretien courant et de maintenance de premier niveau par les opérateurs et utilisateurs des machines ou équipements eux-mêmes.

21. MÉTHODE INTERROGATIVE: QUOI? QUI? OÙ? QUAND? COMMENT? ET PORQUOI? Méthode du: "QQQOQCP"

22. QUOI ET POURQUOI? : Nature et justification du défaut QUI ET POURQUOI?: Compétences de l’opérateur. OÙ ET POURQUOI?: Lieu où ces défauts sont constatés. QUAND ET POURQUOI?: Moments où les défauts sont constatés COMMENT ET POURQUOI?: Mode opératoire mis en oeuvre

23. Qui ? est concerné? Pourquoi ? Quoi ? de quoi s’agit-il? Pourquoi ? Où ? Lieu, service… Pourquoi ? Quand ? fréquence,durée Pourquoi ? Comment ? manière,moyens Pourquoi ? Combien ? délai, Qté, % Pourquoi ? Formulaire QQOQCP Problème :Informateur :Date : Informer :

24. Les “4 P ” PRÉVOIR (plan) Formaliser et écrire les procédures de travail. PRATIQUER (do) Dérouler l’action conformément aux procédures PROUVER (check) Démontrer que l’action s’est déroulée comme prévue. PROGRESSER (act) Corriger l’action en vue d’amélioration

25. Cercle de qualité

26. CES CERCLES DE QUALITÉ CRÉENT UNE DYNAMIQUE DE CONCERTATION EFFICACE SUR L’AMÉLIORATION DE LA QUALITÉ.

27. DIAGRAMME CAUSES ET EFFET. • PRINCIPE L’outil de la qualité exploite deux catégories de données: DONÉE EFFET: qui s’exprime par rapport à une caractéristique de qualité à améliorer et à contrôler. DONNÉES CAUSES: dispersion sur la qualité

28. DIAGRAMME ISHIKAWA • Il représente sur une forme hiérarchisée: • Familles de causes. • Sous-familles de causes. • Causes de rang différent.

29. causes EFFET FAMILLE DES CAUSES. CAUSE SOUS- FAMILLE DE CAUSES CARACTÉRISTIQUE DE QUALITÉ CAUSE

30. ANALYSE ARBORESCENTE Permet d’établir les relations entre les différents éléments d’un problème de qualité.

31. MODE DE DÉFAILLANCE. CAUSES CAUSES CAUSES ORIGINES DES CAUSES

32. AVEZ-VOUS DE QUESTIONS??