MAPEO DE LA CADENA DE VALOR

1. MAPEO DE LA CADENA DE VALOR

2. OBJETIVO: Introducir y elaborar el mapeo de la cadena de valor, mapa actual, futuro y planes de mejoramiento.

3. AGENDA • ¿Que es Mapeo de la cadena de Valor (VSM)?; • Objetivos del VSM; • ¿Por qué es importante el VSM?; • Metodología de trabajo • Cierre de la Jornada

4. Proveedor. Cliente. 1. ¿Qué es Cadena de valor? • Son todos los pasos o actividades (que adicionan o no adicionan valor) requeridas para realizar un producto desde las materias primas hasta el cliente final. PROCESO A PROCESO B PROCESO C

5. 1. ¿Qué es Mapeo de la Cadena de Valor? (1) • Tipos de flujos que se encuentran: • Flujo de materiales, desde cuando se reciben las materias primas de los proveedores hasta la entrega final del producto al cliente final. • Flujo de información, soporta y direcciona el flujo de materiales para la transformación de los materiales a productos terminados. Desde cuando el cliente realiza la orden del producto hasta cuando las materias primas son pedidas. • Flujo de personas y procesos, soportan otros dos flujos. Es necesario para que los otros dos flujos se realicen en la compañía y no se detenga la producción.

6. Cliente. 1. ¿Qué es Mapeo de la Cadena de Valor? (2) Materiales & Información Información Ordenes Pronósticos Materiales Mapeo de la cadena de Valor

7. 2. Objetivos del VSM Identificar todos los pasos del proceso trabajando desde que el cliente ordena hasta que recibe el producto final. Identificar el flujo de materiales y de información y el efecto de ellos entre si. Distinguir entre actividades que adicionan valor al producto y actividades que no adicionan valor al producto (desperdicio).

8. 3. ¿Por qué es importante el VSM? Es el primer paso para implementar Lean. Visualiza el proceso. Crea el estado actual de su proceso. Permite entender el mapa general del proceso por cualquier persona en la compañía. Resalta las conexiones entre materiales y información. Es un lenguaje común para todos en la compañía. Permite identificar las principales oportunidades de mejoramiento.

9. 3. ¿Por qué es importante? (1) Sobre producción Sobre producción • Producción mucho o producción muy pronto EL VSM ayuda a identificar las oportunidades para reducir los desperdicios por medio del detalle de los flujos de materiales, información y personas Movimientos innecesarios Tiempo de Espera El octavo tipo de desperdicio es el talento de las personas • Esperando por partes, • esperando por la maquina • realice su ciclo • Cualquier movimiento que no adicione valor Mala Calidad Transporte Cualquier reparación, reproceso, chatarra o residuo • Cualquier movimiento • que no sea esencia • es un desperdicio Inventarios Innecesarios Procesos innecesarios Cualquier producto de mas que el mínimo necesario para realizar el trabajo. • sobreprocesamiento

10. 4. ¿Qué hace esta herramienta? • Utiliza simples iconos y gráficos para mostrar la secuencia y el movimiento de la información, materiales y las otras actividades de la cadena de valor. • Ayuda a los trabajadores a entender como son los flujos de información y de materiales

11. 45 seg. 15 seg. 190 seg. 20 Días 5 Días 4 Días 4. Ejemplo (1) Flujo de información Cliente Proveedor 60-Días Pronostico Ordenes Control de la Producción Ordenes semanales Diario Programación 2 semana OPI Del envío OPI Diarias Conductor Flujo de materiales Estampado Troquelado Termoformado I C/T=190seg C/T=45seg C/T=15seg I I C/O=10min 20 C/O=20-70min C/O=15-50min 4 Días Días 5 Días

12. 5. Metodología trabajo Familia del producto o servicio Mapa presente del proceso Flujo Información Flujo Materiales Observaciones del proceso Diagrama Espagueti Mapa futuro del proceso Plan de Trabajo e Implementación

13. 5.1 Familia del producto • Cuando se vaya al suelo de producción no se va a dibujar todo. (Solo que fuera una planta pequeña) • El Primer paso es identificar una familia del producto. • VSM trabaja solo con una familia de producto que va de puerta a puerta en la planta. • Identificar la familia del producto puede realizar de la siguiente manera: • Cuando solo hay un producto con los mismos procesos. • Cuando sus productos son varios pero maneja diferentes volúmenes. • Cuando sus productos son varios y manejas similares procesos.

14. a. Cuando solo hay un producto con los mismos procesos. Por que panes?? Poner una foto de alla.

15. b. Cuando sus productos son varios pero manejan diferentes volúmenes.

16. b.Cuando sus productos son varios pero manejan diferentes volúmenes (2).

17. c. Cuando sus productos son varios y manejan procesos similares.

18. c. Cuando sus productos son varios y manejan procesos similares (1) 40 % del volumen de la producción Demanda total mensual = 417.500 unidades

19. 5.2 MAPA PRESENTE DEL PROCESO • Simbología • Recolección de la información • Flujo de materiales • Flujo de información • Observaciones • Diagrama Espagueti • Análisis al detalle • Otras medidas de desempeño

20. A. VSM Símbolos PROCESO Caja de Información Inventario Cajas de proceso Cliente/ Proveedor Control de la producción Control de la producción Flecha de flujo Transporte Operador Comunicación verbal • Flujo de información Manual • Flujo de información electrónica Símbolos de información Línea del tiempo Recurso: Rother & Shock (2003)

21. Señal de retiro de materiales Kanban Señal de producción Kanban Supermercado de partes Transporte de Envío Supermercado Producción Kanban Linea FIFO Material Empujado Material Jalado Bandeja de Kanban Inventario de intermedio Inventario de seguridad Mejoramiento del flujo desde el mejoramiento continuo Enfoque de mejoramiento continuo Software asistente de producción Operador Célula de trabajo Nivelación A. VSM Símbolos (1) – mapa futuro

22. B. VSM: Recolección de la Información Aliste lápiz, papel y cámara. Entienda primero el proceso. Comience con la orden del cliente y vaya de atrás hacia delante en el proceso. Identifique que datos va tomar del proceso Realice todo el mapa usted mismo. Pregunte, si tiene que clarificar alguna duda. El equipo debe estar listo par ir al campo y caminar alrededor. Analice las operaciones, sin interrumpirlas.

23. B. VSM: Recolección de la Información (1) • Revisión rápida • Hazlo tu mismo • Usar un lápiz • Análisis en detalle • Caminar en el proceso desde el recibo de materias primas hasta despacho de producto terminado • Capturar la información relevante del proceso a medida que va realizando el análisis. • Ejemplo: • Tiempo de ciclo • WIP • Tiempo de montaje • Numero de operarios • Horas trabajadas • Etc. • Boceto del flujo según como lo vea. • Modifique lo que vea mientras se analizan las operaciones. • Concéntrese en el flujo y las interacciones. Esto no tiene que lucir lindo. • Caminar rápidamente y obtener el sentido del flujo y la secuencia de las operaciones. • Reúna su propia información; no crea en lo que los demás dicen. • Si lo ve por si mismo, entenderá! • No divida el flujo de información y materiales, se debe entender de principio a final.

24. C. VSM: Flujo de Materiales (1) Troquelado Termoformado Inspección Empaque ??? Maquilado Sellado Inventarios • Identificar las actividades • Identificar las entrada (Materias primas – principales – Nombre de proveedores) • y salidas (nombre de productos finales y cantidades) • 3. Colocar los pasos del proceso en post –it. • 4. Clasificar los pasos. • 5. Crear la secuencia y vínculos de los pasos.

25. Proveedor. Cliente. C. VSM: Flujo de Información (1) Contabilidad Comercial Producción Compras Con que frecuencia se comunica el cliente? Diario Semanal Mensual ALMACÉN DESPACHOS MANTENIMIENTO TESORERÍA CONTROL DOCUMENTAL TALENTO HUMANO

26. B • E • A • D • C C. VSM: Flujos (2) • Proveedor • Producción • Cliente • Procesos • Flujo de materiales de Izquierda a derecha

27. PRIMERA ACTIVIDAD En la planta

28. Instrucciones • Tomar papel y lápiz. • Familia de producto: Sealers. • Ir al proceso, dibujar el flujo de materiales y información con las interacciones entre ellas (10 minutos). Comience con el producto cliente y vaya hacia atrás hasta llegar a la orden de compra enviada por el cliente. • Realizar la actividad en grupos de dos personas. • Presentación de las respuestas (10 minutos) • DURACIÓN TOTAL: 25 min.

29. DIBUJAR EL MAPA ACTUAL DE INFORMACIÓN, MATERIALES E INTERACCIONES Producción Proveedor Cliente Proceso

30. D. VSM: Observaciones • Registre todos los pasos del proceso. • Recolecte los datos del proceso.

31. D. VSM: Observaciones (1) Las actividades que las personas o trabajadores en un proceso se pueden clasificar de la siguiente manera: Agregan valor (AV) No agregan valor (NAV) Necesarias pero no agregan valor (NNAV)

32. D. VSM: Observaciones (2)

33. E. VSM: Diagrama Espagueti • Registre todos los pasos del proceso. • Recolecte los datos del proceso. • Identifique los lugares de inventarios (materias primas, • producto en proceso y producto terminado) • 4. Identifique el área total de la planta y el • total utilizado para estas operaciones.

34. E. VSM: Diagrama Espagueti (1) 1 2 4 3 8

35. E. VSM: Diagrama Espagueti (2) 5 6 7

36. F. VSM: Análisis al detalle • Tomar datos del proceso. • Identificar históricos de los procesos si no se encuentra información. • Frecuencia de envío de información entrega de materias primas o envíos. • Tiempo y cantidad que lleva las materias primas, producto en proceso o producto terminado sentado en el piso. • Como el cliente pide sus productos (electrónicamente, una llamada, fax, etc..) • Como comercial transforma esa información o a quien es enviada o como es enviada a producción)

37. Entrega en cajas = 5000 unidades • 2 turnos F. VSM: Análisis al detalle (1) La primera vista del mapa presente es mostrar el cliente y su demanda Ebel • 167.000 unidades de sealesr/mensuales

38. Entrega en cajas = 5000 unidades • 2 turnos La segunda vista del mapa presente es mostrar los procesos, las cajas de información y el inventario Cliente • 167.000 unidades de sealesr/mensuales Despacho Estampado Troquelado Termoformado I I I 20 4 Días 1400 unidades Días 5 Días 1000 unidades

39. Entrega en cajas = 5000 unidades • 2 turnos La tercera vista del mapa presente es mostrar el flujo de materiales y medidas de desempeño Cliente • 167.000 unidades de sealesr/mensuales Diario Despacho Estampado Troquelado Termoformado I C/T=190seg C/T=45seg C/T=45seg C/T=15seg C/T=15seg I I C/O=10min 20 C/O=20-70min C/O=15-50min 4 Días 1400 unidades Días 5 Días 1000 unidades

40. Medidas del proceso • Descripción

41. SEGUNDA ACTIVIDAD Identificar las medidas de desempeño del proceso

42. Instrucciones • Tomar papel, lápiz y cronómetro. • Hallar las medidas de proceso anteriormente explicadas (Tiempo de ciclo, tiempo de alistamiento, No. de operadores por equipo, etc..) • Ver el video y tomar el tiempo de ciclo (10 minutos). • Actividades: - Llenar los datos de la caja de cada proceso. • Presentación de las respuestas (10 minutos) • DURACIÓN TOTAL = 20 Minutos Max.

43. Video – termoformado I Días unidades

44. SEGUNDA ACTIVIDAD (3) • Tiempo de alistamiento = Histórico o preguntar a las personas en el proceso. • Porcentaje de rechazo = Porcentaje de producto que ha sido retrabajado, rechazado o no conforme. • Merma: cantidad de producto sobrante de la operación.

45. SEGUNDA ACTIVIDAD (4) • Tiempo total de trabajo (seg..): 10 horas x turno = 60x60x10 = 36,000 seg/turno • Tiempo de paradas programadas (descansos,, almuerzo, reuniones, etc.) = 1 hora y 25 min. = 60 x 85 = 5100 seg. • Disponibilidad en el proceso (seg..) = 36,000 – 4500 = 30,900 seg/turno

46. SEGUNDA ACTIVIDAD (5) • Uptime (%) = Tiempo disponible en el proceso menos (los tiempos de alistamiento – tiempo de parada menores – tiempo de mantenimiento correctivo) dividido el tiempo disponible en el proceso por 100. = (30,900 seg/turno – (1800) – (600) - (1800)) / 30,900 seg/turno Uptime (%) = 86.4 %

48. Entrega en cajas = 5000 unidades • 2 turnos • 167.000 unidades de sealesr/mensuales La cuarta vista del mapa presente es mostrar el flujo de información Cliente Proveedor 60-Días Pronostico Ordenes Ordenes semanales Control de la Producción Programación OPI Diarias 2 semana OPI Del envío Diarias Despacho Estampado Troquelado Troquelado Termoformado Termoformado I C/T=190seg C/T=45seg C/T=45seg C/T=15seg C/T=15seg I I C/O=10min 20 C/O=20-70min C/O=15-50min 4 Días 1400 unidades Días 5 Días 1000 unidades 3000 unidades

49. TERCERA ACTIVIDAD Tomar los datos del proceso reales en la planta

50. Instrucciones • Tomar papel, lápiz y cronómetro. • Hallar las medidas de la familia de procesos escogida (Tiempo de ciclo, tiempo de alistamiento, No. de operadores por equipo, etc..) • Actividades y responsabilidades: • Observaciones por cada actividad (desperdicios y tipos de actividades) - tareas • Medidas de desempeño por cada área • Mapa espagueti y distancias • DURACION TOTAL = 1 hora y 15 minutos