HACCP Hazard Analysis Critical Control Points

1. HACCP Hazard Analysis Critical Control Points Direttiva 93/43/CEE Adozione in Italia del sistema HACCP con il decreto Legislativo : 155 del 26 maggio 1997

2. Modificazione della struttura di controllo Sistema reattivo Primadegli anni Novanta le azioni di verifica avvenivano sul prodotto finito quando la contaminazione era già in atto. Sistema pro-attivo Dopogli anni Novanta si è introdotta una nuova metodologia di controllo preventivo: in sostanza l’operatore deve agire prima che il processo di conservazione-lavorazione-distribuzione abbia reso il prodotto igienicamente pericoloso.

3. Finalità e vantaggi del sistema HACCP Il sistema HACCP non ha portato nulla di nuovo a livello di regolamenti igienico-sanitari: rimangono tuttora valide le precedenti leggi e decreti applicativi, tra cui l’importante D.P.R. 327/80. Il sistema richiede che le procedure igieniche vengano: Codificate e Descritte nel piano di autocontrollo Eseguite come sono state dichiarate

4. Alcuni dei vantaggi del sistema HACCP È applicato a tutte le fasi della catena alimentare. Non è più basato sull’analisi una tantum del prodotto finito, ma è costante e basato sulla prevenzione. La responsabilità del controllo è affidata all’azienda stessa (è quindi un sistema di autocontrollo) Le responsabilità sono ben evidenziate: in ogni impresa c’è il responsabile dell’azienda che risponde di eventuali anomalie. Essendo tutto il sistema basato sull’autocontrollo documentato, in caso di anomalia è possibile risalire lungo la filiera alimentare arrivando ad individuare il responsabile. Si riducono i costi degli incidenti alimentari: l’HACCP ha un’alta efficienza nel garantire la sicurezza dell’alimento. Il controllo sull’intero processo aumenta la fiducia sulla sicurezza del prodotto da parte del consumatore

5. Le procedure HACCP: le sette attività Stabilire le procedure azione correttiva da applicare se il monitoraggio indica che un CCP non è sotto controllo Eseguire l’analisi dei pericoli, identificarli e specificarne le misure di controllo 1 5 Identificare i punti critici di controllo (CCP) 2 Stabilire le procedure di documentazione e registrazioni delle varie fasi 6 Fissare i limiti critici per ciascun punto critico 3 Stabilire le procedure di verifica per controllare che il sistema HACCP sia efficace 7 4 Stabilire un sistema di monitoraggio per ogni punto critico

6. Le analisi nel sistema HACCP Nel sistema HACCP è opportuno lo svolgimento di un’insieme di analisi, che presiedono : I controlli di routine si attivano per la verifica dello stato di igiene generale della zona produttiva e per la conferma della corretta applicazione delle procedure e dei comportamenti previsti. Le indagini mirateper stabilire lo stato delle derrate in ingresso e le condizioni finali dei prodotti destinati alla clientela Per lo svolgimento di questi esami ci si rivolge a laboratori che abbiano ottenuto la certificazione SINAL (Sistema Nazionale Accreditamento Laboratori Analisi)

7. Esempio di Analisi di routine

8. Esempio di Analisi mirate Quando i risultati di alcune analisi di routine non rientrano nei valori previsti, o più semplicemente, quando un alimento risulta sospetto all’analisi sensoriale (controllo olfattivo-visivo) si passa ad effettuare le analisi mirate

9. Il manuale di autocontrollo Il sistema HACCP prevede la redazione di un apposito manuale di autocontrollo che si richiama ai principi generali del Codice internazionale di prassi igienica e del Codex Alimentarius Nel manuale di autocontrollo vengono annotate tutte le procedure applicate. Il manuale deve riportare: • la dichiarazione del titolare, o dell’amministratore, o di un consulente esterno con la quale si attesta che nell’azienda è in atto il sistema di autocontrollo HACCP • l’assegnazione di ruoli e responsabilità • la descrizione di prodotti e materie prime utilizzate nel processo produttivo • la normativa applicata • le procedure di verifica • la formazione del personale

10. Le schede di registrazione Le schede sono una parte fondamentale del manuale HACCP, con esse vengono registrate le osservazioni eseguite sui punti critici di controllo. La compilazione di queste schede costituisce la prova dell’effettiva applicazione delle procedure di controllo. Mediamente in una azienda ristorativa i punti critici da controllare secondo il sistema HACCP sono: • Ricevimento materie prime • Temperatura di stoccaggio degli alimenti deperibili • Durata dello stoccaggio • Igiene delle superfici degli ambienti e delle attrezzature • Controllo del prodotto finito

11. Esempio di scheda per la registrazione delle temperature della cella di refrigerazione carni Su questa scheda vengono riportate quotidianamente le temperature della cella frigorifera. Sulla prima riga (T°1) la temperatura di inizio turno. Sulla seconda riga (T° 2) la temperatura di fine turno di lavoro

12. Il fascicolo di documentazione HACCP Il sistema HACCP prevede la realizzazione di un fascicolo relativo ai documenti sanitari. Deve essere tenuto a disposizione dell’autorità competente a svolgere i controlli. I documenti sono: Autorizzazione sanitaria dei locali Copia della planimetria vidimata dall’ASL Attestato di partecipazione al corso formativo di responsabile HACCP e i documenti inerenti la formazione del personale Manuale di autocontrollo Schede di registrazione e di smaltimento prodotti scaduti Schede di controllo temperature Schede materie prime respinte perché non conformi Moduli del piano di sanificazione Analisi di laboratorio

13. Costruiamo il sistema Il sistema HACCP deve essere adattato a ogni specifica realtà, è necessario cioè applicare un sistema che tenga conto delle diversità produttive di ogni azienda. Il metodo maggiormente applicato è quello di predisporre un piano HACCP che svolga una funzione di monitoraggio su macroelementi comuni, per esempio: • Famiglie di derrate • Metodi di conservazione • Metodi di preparazione • Metodi di cottura • Metodi di trasporto • Metodi di somministrazione • Metodi di smaltimento rifiuti

14. Applichiamo il sistema Il sistema prevede la redazione di un manuale di autocontrollo in ogni singola realtà produttiva, il quale dovrà prevedere, tra l’altro, l’applicazione di regole che riducano e eliminino contaminazioni biologiche , chimiche e fisiche delle materie prime e garantiscano sicurezza e igienicità ai prodotti realizzati. Il manuale di autocontrollo (MA) di un esercizio ristorativo tipo, in linea di massima si realizza attraverso i seguenti elementi.

15. Indicazioni presenti nel manuale di autocontrollo • Descrizione dell’azienda, che si attua definendo l’organigramma (titolari, responsabili e dipendenti) • Autorizzazioni in possesso (sanitarie, amministrative) • Caratteristiche strutturali dell’azienda • Caratteristiche delle macchine e delle attrezzature • Approvvigionamento idrico e smaltimento delle acque reflue • Eliminazione dei rifiuti e dei residui delle lavorazioni • Gestione dei prodotti non conformi (si intendono i prodotti le cui caratteristiche qualitative non rispondono ai requisiti di legge o contrattuali) • Definizione delle tipologie di materie prime utilizzate e dei prodotti finiti realizzati dall’azienda • Rilevazione dei rischi relativi alle diverse fasi di lavorazione • Individuazione delle modalità di monitoraggio delle fasi o dei CCP • Adozione di procedure standardizzate dei controlli interni • Definizione dei criteri di formazione del personale in materia di buona prassi igienica • Compilazione delle schede relative ai controlli e alle situazioni non conformi alle procedure • Verifica del funzionamento del sistema • Implementazione dei correttivi per le situazioni non conformi (si tratta di realizzare una procedura per il trattamento dei dati) • Raccolta della documentazione necessaria per comprovare agli organi di vigilanza l’applicazione degli adempimenti previsti.

16. Individuiamo i punti critici di controllo I CCP vengono di norma suddivisi in due categorie che si differenziano per le diverse procedure da adottare in caso vengano superati i limiti di riferimento. Avremo così i CCP di tipo 1 dove è possibile eliminare il pericolo o ridurlo a livelli accettabili, e CCP di tipo 2 dove il pericolo può essere controllato, ma non eliminato o ridotto a livelli accettabili. CCP tipo 1 CCP tipo 2 • Sono i CCP più importanti, con soluzione “passa, non passa”; nel caso in cui il limite di riferimento non venga rispettato, tutta la fase di produzione comincia daccapo. Essi permettono, con un’azione “fisica” , di risolvere il rischio di contaminazione azzerandolo. • Esempio: • Non conformità: presenza di residui di detersivo sulle stoviglie lavate; • Soluzione: risciacquare tutto nuovamente • Meno rigidi , ma più critici dei precedenti, sono posizionati su controlli di processo che hanno limiti multipli e la loro soluzione è data dal peso combinato dei vari controlli. I CCP tipo 2 permettono solo un’azione di controllo, non permettono di eliminare il rischio, salvo che con l’eventuale distruzione della derrata, sono quindi semplici indicatori di stato. • Esempio: • Non conformità : temperatura dei frigoriferi elevata; • Controlli: verificare l’entità dello scostamento dal limite di riferimento e da quanto tempo le derrate sono conservate fuori norma; procedere ad un controllo visivo ed olfattivo; se questo non basta, effettuare un controllo microbiologico. • Soluzione: se i risultati dei controlli sono accettabili, immettere le derrate nel ciclo produttivo, nel caso contrario, procedere alla distruzione delle derrate.

17. Identificazione dei CCP • Dato che un CCP deve essere documentabile, nella maggior parte degli esercizi ristorativi i punti critici di controllo riguardano due misurazioni: • La rilevazione della temperatura di cottura e di conservazione • La verifica della pulizia-sanificazione • Non è pensabile, ad esempio introdurre analisi di laboratorio nel normale monitoraggio, sia per i costi e i tempi eccessivi, sia per la complessità che tale procedimento comporta. • Nella maggior parte dei processi di lavorazione non vi sono CCP, ma piuttosto si richiede di seguire scrupolosamente le GMP (Buone Pratiche di Lavorazione), necessarie a produrre un alimento in condizioni igieniche accettabili.

18. TABELLA GESTIONE CCP

19. GESTIONE DEI CCP • Di ogni CCp precedentemente individuato nel processo produttivo, si andranno a stabilire: • Il limite critico (suddividendolo in: livelli di attenzionelimite critico); • Il sistema di monitoraggio (specificando parametri e frequenza); • L’azione correttiva, nel caso in cui il limite critico sia superato o comunque si evidenzi una tendenza in tal senso; • Le procedure di verifica del processo; • Le procedure di documentazione e registrazione.

20. Le azioni di monitoraggio • Oggi la gestione dei CCP è molto agevolata dalle nuove attrezzature specificatamente studiate per il sistema HACCP; • Esistono sistemi refrigeranti e sistemi di cottura direttamente collegati ad una stampante o a un PC che svolgono un’azione costante di monitoraggio.