第六章拣选和物料发放作业

1. 第六章拣选和物料发放作业 华东交通大学物流教研室与工业工程 高晓亮 gaoxiaoliangxin@163.com

2. 本 章 主 要 内 容 • 物料发放概述 • 物料发放作业内容 • 拣选作业 • 拣选作业的系统分析 • 拣选路径问题—TSP问题

3. 6.1 物料发放概述 • 物料发放也称发货，是一种为生产和销售提供服务并实施监督的管理活动。 • 物料发放从形式上可分为两种： • 一种是传统的操作方法，即物料需求部门依据生产需要或生产计划，到仓库来领取物料。在现代物料管理的情形下，对间接需求物料或新产品开发所需物料仍然沿用这种方法，也称领料； • 另一种形式，即针对制造系统的物料需求计划所产生的直接需求或销售订单，仓管部门将物料经过拣选送交至物料需求部门，称发料。

4. 物料发放应遵循以下的原则： • （1）根据订单或生产作业计划和物资消耗定额，由有关负责人员发领料凭证以及根据销售情况由营销部签发的发货凭证或由管理信息系统指令，仓库管理员按照发放指令，经核实无误后方可发放。 • （2）实行限额发放制和先进先出的原则。在管理水平和管理手段足够高的情况下，也可采用后进先出的原则。否则，应严格执行先进先出的原则。注意，当出现拆箱零星出货的情况时，已拆箱的物料，优先发放。 • （3）实行以坏换新、废旧回收制度。对以坏换新的物料，应即时回收，回修回用，以利于充分利用和节约物资。 • （4）实行补发审核制度。凡是工废料，以及超额补发时，必须办理审批手续后方可补发。 • （5）物资发放出库时，必须严格检查有关单据和审批手续；物料发放后，应及时登记入账，并整理有关凭证资料。

5. 审核出库凭证 接收发放指令 出库准备 备料备货作业 物料发放 清点交收 复核 清理入账登记 刷唛 退料退货作业 入库管理 登记入账 6.2 物料发放作业内容

6. 6.2.1 领料、备料备货作业 • 1. 接收发放指令 • 仓库接获领料单或发货单时，应检查其内容是否填写齐全以及是否有其部门主管或指定的专人签章。手续不全不予发放，如遇特殊情况，则需经有关负责人同意后方可发放，发放后需补办手续。仓库接获已核准的领料单或发货单后，应按单据所列项目和数量准备货品，并放于备料备货区，等待发放。 • 仓库应根据凭证的要求，做好如下准备工作： • （1）选择好发货的货区、货位。 • （2）检查出库商品，拆除或打开影响拣货的各种包装和覆盖物。 • （3）安排好出库商品的堆放场地。 • （4）安排好人力和机械设备。 • （5）准备好包装材料。

7. 2. 审核出库凭证 • 出库凭证（如提货单、领料单，见表6-1）到达仓库后，仓库管理人员要对出库凭证的以下内容进行审核： • （1）审核货主开出的提货单的合法性和真实性。 • （2）核对商品的品名、型号、规格、单价和数量。 • （3）核对收货单位、到站、开户银行和账号是否齐全正确。 • 审核完毕后，依据不同的单据处理办法录入系统，制作送货单及依据货品或客户要求制作拣货单，并通知运输部门安排车辆。　　

8. ×××物流有限公司 原（物）料领料单 日期： 编号： 注：本单一式四联：白→领用部门 红→采购 黄→会计 绿→物料部门

9. 3．备货 • 备货时应注意以下事项： • （1）要按出库凭证/备货单所列的项目和数量进行拣货，不得随意变更。如发现备货单上或货物数量有任何差异，必须及时通知库存控制人员，主管，经理，并在备货单上清楚注明问题情况，以便及时解决。 • （2）备货计量一般根据商品入库验收单上的数量，不用再重新过磅，对被拆散、零星商品的备货应重新过磅。 • （3）备好的货物应放于相应的区域，等待出库。货物按总备货单备完后，根据要求按车辆顺序进行二次分拣，根据装车顺序按单排列。 • （4）每单备货必须注明送货地点，单号，以便发货。各单的备货之间需留出足够的操作空间。　　 • （5）备货分拣完毕后，将拣货单交还定单拣货单确认，并通知运输部。　　 • （6）出库商品应附有质量说明书或抄件、磅码单、装箱单等附件。

10. 6.2.2 复核与包装作业 • 1. 复核 • 为避免出库商品出错，备料后应进行复核，复核的主要内容包括： • （1）物料名称、规格、型号、批次、数量等项目是否同出库指令所列的内容一致。 • （2）如是成品发货，产品配件是否齐全，所需附随的证件是否齐全。 • （3）外观质量、包装是否完好。 • 复核的主要方式有三种：由多个保管员交叉复核、由专职复核员复核、由运输员或包装员复核，不同企业可根据自己的管理模式选择相应的复核方式。

11. 2. 包装与集装 • 生产企业向生产工位发料，按每一个工位所需物料，使用企业内统一的物流周转箱或托盘进行集装，以便于发料交接。 • 成品发放，为保证商品在装卸搬运途中不受损坏，商品的包装一定要符合以下要求： • （1）根据商品的外形特点，选择适宜的包装材料，便于包装的拆装、装卸和搬运。 • （2）商品包装要符合运输的要求。 • ①包装应牢固，怕潮的商品应做防潮处理，易碎的商品应进行必要的防震包装。 • ②包装外要有明显的标志。 • ③不同运价的商品应尽量不包装在一起，以免增加运输成本。 • （3）严禁性能抵触、互相影响的商品混合包装。 • （4）包装的容器应与被包装商品体积相适应，满足模数化的要求。 • （5）要节约使用包装材料，注意节约代用，修旧利废。

12. 3. 刷唛（打标记） • 包装完毕后，在包装上写明收货单位、到站、发货号、本批商品的总包装件数、发货单位等，并按与客户的预定，涂刷唛头。传统的刷唛采用粘、挂、捆、刷等方式在货物包装或捆装上加上纸质、塑料质、金属质甚至油漆质的“唛头”。 • 而现代更常见的唛头是各种不粘胶形式的条码，未来将是我们看不到的、计算机系统能快速准确识读、信息量丰富的无线电射频标签（RFID）“唛头”

13. 6.2.3 发放作业 • 出库商品经复核、包装后，要向提货员或收货员（一般是当班的工班长）点交，具体点交的内容主要有： • （1）发货人员依据发货单核对备货数量，依据派车单核对提货车辆，并检查承运车辆的状况后方可将货物装车。 • （2）发货人员按照派车单顺序将每单货品依次出库，并与司机共同核对出库产品型号、数量、状态等，将出库商品及随行证件向司机或提/送货人员当面点交。 • （3）对重要商品的技术要求、使用方法、注意事项交待清楚。 • （4）商品移交清楚后，提货人员应在出库凭证上签名并注明车号；同时发货人员签字并做好出库记录。

14. 1. 物料发放时的要求 • （1）物资的发放须按质按量准确及时地发放，应做到“三早”、“四注意”。 • ①“三早”：发料准备早，缺货反映早，申请检验早。 • ②“四注意”：注意先进先出，注意限额发放，注意料品质量，注意规格型号。 • （2）仓库人员在根据发放凭证发放时，应填写实发数量，并及时登记账卡。 • （3）凡超过限额或计划外的发放，应履行审批手续。 • （4）出库凭证不准涂改，若有变更时需有使用单位主管签章证明，更不允许仓管人员代开出库凭证。

15. （5）领发货品时，双方必须同时在场当面点清。（5）领发货品时，双方必须同时在场当面点清。 • （6）对于已经检查的库存已久的物资发放时，需要进行质量的重新检验。 • （7）为了防止错发、重发和漏发，要求做到： “三核对”“五不发”。 • ①“三核对”：出库单与实物相核对，出库单与物卡相核对，物卡与实物相核对。 • ②“五不发”：无计划（订单）不发，手续不齐不发，涂改不清不发，规格型号不对不发，未验收入库不发。

16. 2. 清理 • 物料出库后，要对仓库进行清理，具体工作主要有： • （1）要清理现场，根据储存规划要求，对货物进行并垛、挪位，腾出新货位，以备新来货物使用。 • （2）要清扫发货现场，保持清洁整齐。 • （3）要清查发货设备和工具有无丢失、损坏。 • （4）商品发货完毕，要整理商品出入库情况、保管保养情况及盈亏数据等情况，然后记入档案，妥善保管，以备查用。

17. 6.2.4 退料、货作业及再入库管理 • 1. 退料作业 • （1）使用单位对于领用的物料，在使用时遇质量异常、用料变更或用料剩余时，使用部门应开“退料单”（如表6-3），连同物品退回仓库。 • （2）车间退料时，应将退品包装好，并注明规格、型号数量和名称以及生产厂商。 • （3）退料时，应在“退料单”上注明退料原因。若属质量异常，应注明异常原因；若属合格品时，应注明“良品’字样。 • （4）退料时，应将“合格品”与“不合格品”分不同单据开列，不能混在一起填开；同时也应注明其生产厂商。 • （5）对于使用部门退回的料品，仓库应依其退料原因分别储存和处理，如属供应商的原因应与采购部门联系，要求供应商退回。

18. 2. 退货作业 • （1）客户退货时，应填写“退货申请表”，经销售部负责同意后方可退货。 • （2）客户在收到同意退货的“退货申请表’后，必须按约定的运输方式办理运输。 • （3）仓库在收到客户的退货时，应尽快清点完毕，如有异议必须以书面的形式提出。 • （4）退回的货物与“退货申请表”是否相符，以仓库清点数量为准。

19. 3. 入库管理 • （1）仓库应将退入仓库之物料，依其退货原因，分别存放并标识。 • （2）对于属供应商所造成的不合格品，要催促供应商及时提回。 • （3）对于属我方造成的不合品，且又不能修复的，报一次，进行及时处理。 • 4. 登记入账 • 对于已发放的货品和退回的货品，要及时入账，并他部门报送有关资料。

20. 6.2.5 仓储管理信息系统（WMS）发货管理 • 完成货品的拣取及流通加工作业之后，即可执行商品的出货作业。出货作业主要包含依据客户订单资料印制出货单据，确定出货排程，打印出货批次报表、出货商品的地址标签、及出货检核表。计划人员决定出货方式、选用集货工具、调派集货作业人员，并决定所运送车辆的大小与数量。仓库管理人员或出货管理人员决定出货区域的规划布置及出货商品的摆放方式。随着信息技术的发展上述手工发货/料逐渐会被仓储管理信息系统（WMS）发料所代替。

21. 出库单生成 WMS生成出库品相内容 发出出库需求 PD接到取货需求及出库数据 确认货物货位正确将货物送入、传出 目的货物和货物条码扫描确认 WMS修改数据库 出库终端确认出库完成 正确 不正确（空位和物料错误） WMS生成新的货位并记录实际情况 PD反馈实际货位及货位信息

22. 对于WMS系统，发货管理作为仓库作业管理中的一个有机组成部分，是与其他功能一起综合管理的。在WMS系统中可按规定的发货管理方法进行各种操作和管理，如自动出库、拣选出库、货物查询、货位查询和库存检查等功能。

23. 6.3 拣选作业 • 仓库和仓库或配送中心发货过程中，针对客户的订单，将每个订单上所需的不同种类的商品，由仓库或配送中心取出集中在一起，包括拆包或再包装，即所谓的拣选（分拣、拣货）作业。 • 随着商业竞争日趋白热化，零售点对于商品配送的需求，转为多样少量、高频率的配送方式。 • “在正确的时间内，将正确的商品及数量，以最好的产品状态与服务品质，在最低的运送成本下，送到正确的场地，给正确的客户”，则依赖整个仓库或配送中心各项作业的相互配合。但不可否认的是，拣选作业的快慢及正确与否，将直接影响对客户的服务品质。

24. 6.3.1 拣选作业的功能与要求 • 1. 拣选的功能 • 拣选作业是按订单将一种或多种存储货物取出，按顾客要求整理组合，包括拆包或再包装，并放置在指定地点的整套作业。 • 这里所说的订单是指拣选单、顾客订单、DC发货单、车间发料单等，它是我们拣选所依赖的信息。订单对手工作业来说是不可或缺的。

25. 拣选作业的目的在于正确且迅速地集合顾客所订购的商品。拣选作业的目的在于正确且迅速地集合顾客所订购的商品。 • 这也说明拣选作业的难度，既要有搬运的费力过程，又要有信息的准确。同时拣选还与保管和发货作业紧密相连，作业之间相互影响。 图6-5 拣选作业的成本比例 图6-6 拣选作业各项动作的时间构成

26. 2. 拣选的流程 • 拣选作业动作可以归纳分析出完整的拣选流程，如下： • 生成拣货信息查找 行走 提取 分类与集中 文件处理

27. 1）拣选信息的形成 • 拣选作业开始前，必须根据订单完成指示拣选作业的单据和信息。虽然有些配送中心直接根据订单或公司的交货单作为人工拣选的工作单，但重要的是无法标示出产品的货位，指导拣货员缩短拣选路径，所以必须将原始的订单转换成拣选单或电子信号，以使拣货员或自动拣取系统进行更有效的拣选作业。 • 2）查找（searching） • 如上一步中已由WMS生成包含货位信息的拣选资料，或者有电子标签显示，查找很容易。否则必须建立规范的货位设置与管理方法，以简化查找。 • 3）行走 (Travel or Move) • 在拣选时移动最频繁，按行走时有无货物可分为行走和搬运。进行拣选时，要拣取的货物必须出现在拣货员面前，这可以由“人至货”和“货至人”两类不同的方式来实现。

28. 4）拣取 (Pick) • 当货物出现在拣货员面前时，接下来的动作就是接近货物、抓取与确认。确认的目的是为了确定抓取的物品、数量是否与指示拣选的信息相同。实际作业时利用拣货员读取品名与拣选单对比，或电子标签的按钮确认，更先进的方法是利用无线传输终端读取条码由计算机进行对比，或采用货品重量检测的方式。准确的确认动作可能大幅度降低拣选的错误率，同时也比出库验货作业发现更及时有效。 • 5）分类与集中（Sort and Accumulate） • 由于拣选策略的不同，拣取出的货品可能还需要按订单类别进行分类与集中，拣选作业到此告一段落。分类完成的每一批订单的类别和货品经过检验、包装等作业然后发货出库。 • 6）文件处理 • 手工完成拣选作业，并核对无误后，可能需要作业者在相关单据上的签字确认，当然在提取时已采用电子确认方式，就由计算机进行处理了。

29. 3. 拣选的要求 • 从上述功能及成本分析可以看出，所谓仓库/仓库或配送中心作业的自动化、省力化，通常都是以拣选作业及相应的存储和搬运方式为实施重点；此外，拣选的时程及拣选策略的应用，也往往是接单出货的时间长短的最主要的因素。同样的，拣选的精确度更是影响出货品质的重要环节之一。 • 现代物流对拣选作业要求主要有以下几点： • 1、无差错地拣出正确的货物 • 2、时间快，至少不影响后面的送货 • 3、拣选后必要的包装和贴标签 • 4、品种多，数量少 • 5、订单跟踪 • 6、完整的供应链服务和管理 • 7、当然前两项是最基本的要求，后几项是顾客提出的更高要求。

30. 从拣选作业系统设计来说，人力、信息、空间、设备和技术。要满足现代仓储物流作业对拣选提出的越来越高的要求，就必须要考虑设备技术的选择和设施的详细布置，具体来说有以下问题：从拣选作业系统设计来说，人力、信息、空间、设备和技术。要满足现代仓储物流作业对拣选提出的越来越高的要求，就必须要考虑设备技术的选择和设施的详细布置，具体来说有以下问题： • 仓库内部布置和存储-拣选策略组合逻辑的研究以提高拣选速度 • 人工-拣选单位的各种组合的对比与选择 • 空间质量或者说货物价值与空间成本的匹配

31. 从拣选作业本身来说，拣选作业除了少数自动化设备逐渐被开发应用外，大多是靠人工的劳力密集作业，以下“七不一无”是我们努力的方向：从拣选作业本身来说，拣选作业除了少数自动化设备逐渐被开发应用外，大多是靠人工的劳力密集作业，以下“七不一无”是我们努力的方向： • 不要等待——零闲置时间，以动作时间分析，人机时间分析方式改善 • 不要拿取——尽少减少人工搬运（多利用输送带、无人搬运车） • 不要走动——作业人员或机械行走距离尽量缩短，分区拣货，物至人拣取或导入自动仓库等自动化设备 • 不要思考——拣选作业时尽量不要有对的拣选物的判断，即不依赖熟练工，且降低差错率。 • 不要寻找——加强储位管理，减少作业人员寻找的时间。如拣选的WMS自动查找储位和电子标签显示的功能。 • 不要书写——尽量不要拣选单，实现无纸化作业（paperless）。这要求要有自动化的WMS和PDA手持条码扫描设备和机载拣选显示电脑等先进设备。 • 不要检查——尽量利用条码由电脑检查，同样也要有PDA手持条码扫描等设备。 • 无缺货──作好商品管理，储位管理，库存管理，拣货管理。安全库存量、订购时机，补货频率等状况利用计算机随时掌握。

32. 4. 分拣作业合理化的原则 • 1）存放时应考虑易于出库和拣选。这是在仓库设计时就要考虑的存储策略。 • 2）提高保管效率，充分利用存储空间。空间利用可采用立体化储存，减少通道所战胜的空间和采用一些专门的保管和搬运设备。 • 3）减少搬运错误。拣选时错误在所难免，除可用自动化方法外，还要求拣货员能减少目视取物操作上的错误。可采用工业工程的方法，在作业批示和货物的放置方面仔细研究。 • 4）作业应力求平衡，避免忙闭不均的现象。这要求计划安排、事务处理和上下游作业环节的协调与配合。

33. 6.3.2拣选单位与方式 • 1. 拣选单位 • 拣选单位与存货单位基本对应，但可能会因用户需要的细分而趋更小。一般来说，拣选单位可分成托盘（Pallet）、箱（Case）及单品（Bulk）三种，即通常说的PCB。以托盘为拣选单位的体积及重量最大，其次为箱，最小单位为单品。

34. 总共有以下四种拣选单位： • 单品：拣选的最小单位，单品可由箱中取出，可以用人工单手拣取者，尺寸一般在10立方厘米以下，单边长不超过20厘米，重量在1kg以下。 • 箱：由单品所组成，可由托盘上取出，人工必须用双手拣取者，尺寸一般在10立方厘米到1立方米之间，单边长不超过1米，重量在1~30kg。 • 托盘：由箱叠码而成，无法用人手直接搬运必须利用叉车或托盘搬运车等机械设备。 • 特殊品：体积大形状特殊，无法按托盘、箱归类，或必须在特殊条件下作业者，如大型家具、桶装油料、长杆形货物、冷冻货品等等，都属于具有特殊的商品特性，存储和拣选时都必须特殊考虑。 • 按拣货单位划分的拣货方法有整盘拣货（PP）、整箱拣货（PC）、拆箱拣货（CB）或（BB）等。

36. 以箱为拣选单位的作业

37. 以单品为拣选单位的作业

38. 左上部的托盘货架用于存储大量货物，可以整托盘进出（拣选）；左中部是重力式货架，可用于以箱或单件作为单位拣选；左下部重力式货架的托盘货物用于大量拣 取，直接放到最右边的传送带上。 • 拣货员无纸化拣选，接受语音指令或电子标签显示。中间传送带上有一个物流箱，用于装拣取的数量不多的货物，然后手工推走。

39. 注意拣选单位与基本库存单位（SKU，或称为货品、品项）的联系与区别。对仓库里的SKU，不但要按货物名称，还要按型号和规格来区分。例如可乐，内容都一样，但单件商品包装有2升的、1.25升的、600ml、550ml、330ml和225ml等多种型号规格。则这里提到的6种包装规格，每一种在仓库里都是一个独立的SKU。

40. 2. 拣选行走方式 • 行走方式主要有人至货、货至人二大类。 • 1）人至货方式 • 人至货方式是最常见的，拣货员通过步行或搭乘拣选车辆到达货品储存位置。人至货的系统构成简单，柔性高，可以不用机械设备和计算机支持。 • “货到传送带”法:拣选工作在输送机两边进行，拣出的货物由作业者直接送到输送机（集货点），或用容器集中后送到输送机（集货点），由输送机送到集货中心。因有输送机的帮助，拣货员的行走距离短，劳动强度低，拣选的效率高，每小时每人可拣选1000件货物。 • 但输送机将拣选作业区分成两个部分，在拣选任务不是均匀分布在两边的货架时，不能协调两旁拣货员的工作节奏，同时也造成系统的柔性差、补货不方便、所需的作业面积大。它的拣选搬运设备是“传送带”。因为有它们的存在，存储区同时也是拣选区的通道较宽，以布置输送机械。

41. 2）货至人方式 • 货至人方式则相反，主要行走的一方为被拣货物，拣取者在固定位置内作业，无需去寻找货位。 • 货至人方式可分为普通、闭环和活动的三种，对普通的货至人方式，拣货员不用行走，拣选效率高、工作面积紧凑、补货容易、空箱和空托盘的清理也容易进行，可以优化拣选人员的工作条件与环境。不足之处在于投资大，拣选周期长。这种拣选方法的应用系统称为小件自动化仓储系统。

42. 闭环“货至人”的拣选方法中载货托盘（即集货点）总是有序地放在地上或搁架上，处在固定位置。输送机将拣选货架（或托盘）送到集货区，拣选人员根据拣选单拣取货架中的货物，放到载货托盘上，然后移动拣选选架，再由其他拣选人员拣选，最后通过另一条输送机，将拣空后的拣选选架（拣选货架）送回。闭环“货至人”的拣选方法中载货托盘（即集货点）总是有序地放在地上或搁架上，处在固定位置。输送机将拣选货架（或托盘）送到集货区，拣选人员根据拣选单拣取货架中的货物，放到载货托盘上，然后移动拣选选架，再由其他拣选人员拣选，最后通过另一条输送机，将拣空后的拣选选架（拣选货架）送回。

43. 这种方法的优点在于：拣选路线短，拣选效率高，系统柔性好，空箱和无货托盘的清理容易，所需作业面积小，劳动组织简单。这种方法的优点在于：拣选路线短，拣选效率高，系统柔性好，空箱和无货托盘的清理容易，所需作业面积小，劳动组织简单。 • 其缺点有：为了解决拣选选架的出货和返回问题，仓库、输送机和控制系统的投资大；因顺序作业，造成作业时间长等。提高这种系统的效率的关键，可通过拣选任务的批处理，减少移动的拣选选架的数量，缩短拣选作业的时间。

44. 活动的“人至货”拣选方法是拣货员（或拣选机器人、高架堆垛机）带着集货容器（集货点）在搬运机械的帮助下，按照订单的要求，到货位拣选，当集货容器装满后，到集货点卸下所拣选物。由于此系统一般是由机器人拣选。但机器人取物装置的柔性较差，不能同时满足箱状货物、球状货物、柱状货物的拣取，这也就限制了它的应用。这种系统一般用在出库频率很高、且货种单一的场合，是托盘自动仓库的主要方式。活动的“人至货”拣选方法是拣货员（或拣选机器人、高架堆垛机）带着集货容器（集货点）在搬运机械的帮助下，按照订单的要求，到货位拣选，当集货容器装满后，到集货点卸下所拣选物。由于此系统一般是由机器人拣选。但机器人取物装置的柔性较差，不能同时满足箱状货物、球状货物、柱状货物的拣取，这也就限制了它的应用。这种系统一般用在出库频率很高、且货种单一的场合，是托盘自动仓库的主要方式。

45. 6.3.3拣选策略 • 订单拣选是仓库的一项基本服务，一般占仓库的近一半作业成本，是影响日后拣选效率的重要因素。订单拣选通常有4种策略，即： • 摘果式(Discreet picking)。 • 播种式(Batch picking)。 • 分区式(Zone picking)。 • 波浪式(Wave picking)。

46. 1. 摘果式(Discreet picking) • 摘果式作业也称单订单拣取（Single-Order-Pick），这种作业方式要求拣选人员巡回于仓库内，一次将一个订单的所有货物从头到尾拣取挑出并集中的方式，是较传统的拣选方式。 • 摘果式的优点是：一个订单在拣选后一次完成，不必再分选、合并；作业方法单纯；提前期短；导入容易且弹性大；适用于大量订单的处理。 • 但它也有明显的缺点： • 商品品种多时，拣选行走路径加长，拣取效率降低； • 多个工人同时拣取不同的大数量订单时，会在通道处发生拥挤 • 拣选区域大时，搬运系统设计困难。

47. 2. 播种式（Batch pick） • 播种式拣选将多张订单集合成一批，将所有订单所要的同一种货物拣出，在暂存区再按各用户的需求二次分配，一般是多人作业。采用播种式时一个拣货员拣取多个订单的某种或几种货品的所有订单的数量。如图6-11 ，还是1号拣货员，采用播种式，他要将1和2号两个订单先合并（见表6-7），再拣取全部数量。图中红色（G1和A3）为1号订单的，绿色的（D5、B4和F2）为2 号订单的，蓝色（C7和E8）是两个订单都有的，拣货员一次将两个订单的所有货物全部拣出，最后退出拣选区，再分选（Sorting）。一般不会在拣货同时分拣的，因为拣货车没有空间容纳分开放的货物，而且这样“边拣边分”极易出错。

50. 播种作业方式的优缺点如下： • 优点：适合订单数量庞大的系统。可以缩短拣取时行走搬运的距离，增加单位时间的拣选量。 • 缺点： • 对订单的到来无法做即刻的反应，必须等订单累积到一定数量时才做一次的处理，因此会有停滞的时间产生（只有根据订单到达的状况做等候分析，决定出适当的批量大小，才能将停滞时间减到最低）。拣取后还要分选，若数量多很费时。