生產與作業管理 — 第三次大面授

1. 生產與作業管理—第三次大面授

2. 第8章

3. 工作場所的設計 工作設計的意義與範圍 • 便於製造之進行 • 儘量減少物料搬運加工 • 維持彈性 • 維持在製品高度週轉率 • 減少設備投資 • 經濟有效的利用空間 • 促進人力之有效運用 • 提供方便舒適且安全工作環境 • 工作環境的設計 • 溫度 • 照明 • 溼度 • 噪音 • 通風

4. 程序分析 程序分析(process analysis)： 目前美國機械工程師學會（ASME）所制定的符號，意義如下表：

5. 程序分析 程序分析(process analysis)： (一)操作程序圖(operation process chart) (二)流程程序圖(flow process chart) (三)組作業程序圖(gang process chart) (四)人機程序圖(man-machine chart) (五)多動作程序圖(multiple-activity process chart) (六)流程圖(flow diagram)

6. 工作衡量的意義 工作衡量(work measurement)： 　過去亦稱為時間研究(time study)，由時間研究之父泰勒(Frederick W. Taylor)所提出，主要在決定「一天的合理工作量」。工作衡量的主要目的在決定工作標準時間，進而作為作業管理的依據。 • 工作衡量用途： • 決定日程計劃 • 決定標準成本及編製生產預算。 • 在實際生產之前估計成本 • 決定機器效能 • 決定標準時間，用為支付直接人工獎工之基礎。 • 決定標準時間，用為支付間接人工薪資之基礎。 • 決定標準時間，作為人工成本控制之基礎。

7. 工作抽查法 工作抽查法(work sampling)： 是分散抽樣法(extensive sampling)一種，在一段相當長期間中，採用隨機方式進行多次觀測，藉以求得各項活動所佔時間比率的技術。

8. 工作抽查法 工作抽查法優點： 工業工程師不須進行長時間的連續觀測。 作業員亦不須接受長時間的連續觀測。 一位工業工程師可同時觀測多項作業。 工作抽查法之數據取得技術層面較直接測時法為低。 長週程及非重複性作業較適合採用工作抽查法。

9. 第9章

10. 產能規劃的重要性與考慮因素 產能規劃的重要性 • 產能是決定一個組織(或企業)規模大小的主要因素之一 • 產能是營運成本的重要函數之一 • 產能亦會影響其他生產作業成本，因此，產能可以說是生產成本的起始成本。 • 產能規劃係在對資源做長期的承諾 • 產能規劃應考慮因素 • 將產能彈性化設計於系統之中 • 從事產能變更時需做大方向的研究 • 研究處理變更產能後的相關事宜 • 考量產能平準化 • 確定企業本身最適的生產水準

11. 影響產能的因素 設施因素(facilities factors) 設備設計 廠址選擇 設施佈置 生產環境 產品／服務因素 製程因素(process factors) 人為因素(human factors) 生產作業因素(production/operation factors) 外部因素(external factors)

12. 產能規劃的步驟 預測未來的需求量 決定未來產能規模 針對不同產能規模發展可行方案 設定產能衡量標準 評估方案 選擇方案並付諸實施

13. 決策理論 (一)在不確定性情況下做決策。 • 最小值中取最大值準則(maximin) • 最大值中取最大值準則(maximax) • 拉布拉斯準則 • 最大遺憾中取最小值準則(minimax regret) 。 • (二)在風險性情況下做成決策。 • (三)決策樹

14. (一)在不確定性情況下做決策 1.根據最小值中取最大值策略，應選擇採用方案A。 2.根據最大值中取最大值策略，應選擇採用方案C。 • 3.根據拉布拉斯法，首先求出各列總金額，然後以特性狀態的數目(本例中為3)除之： 顯然以方案B的平均值最高，於是根據拉布拉斯法應選擇採用方案B。

15. 學習效果 若人們重複做某項活動(或工作)時，此項活動通常會獲得改善一般而言，重複性次數遞增將會導致每次執行活動時間遞減，亦即學習因子與重複次數間大有關聯。 圖 9.5 學習效果曲線

16. 學習效果 學習效果的應用範圍 人力規劃與生產排程。 採購議價。 新產品訂價。 預算、採購與存貨計劃。

17. 設備的預防保養與維護 設備保養工作區分2段4級，主要範圍及職責如下： 預防保養段：含一，二級保養，為使用單位或保管單位的職責，在保養體系中是屬於第一線最重要一環。 修護保養段：含三及四級保養，一般為修理單位的職責。 • 設備維護任務： • 故障維護 • 預防維護

18. 預防維護 預防維護工作 例行保養 例行檢查：分機能檢查(function inspection)及精度檢查(accuracy inspection)。 • 保養機器選擇(考慮因素) • 影響生產力較大之機器 • 影響產品品質甚鉅之機器 • 影響生產成本較大之機器 • 足以影響交貨日期之機器 • 有安全顧慮之機器

19. 故障計劃 通常處理故障最主要的方法有下列5種： 儲備備用設備。 儲備設備零件。 訓練作業人員對所操作的機器設備執行第一級修護。 訓練良好修護員能診斷並矯正設備故障等問題。 改進工程設計。以提高可靠度與信賴度，且可減少維護成本。

20. 全面生產維護 TPM可定義如下：「以最有效的設備使用為目標，確立保養預防、預防保養、改良保養等生產保養之總體體制，由設備之計劃、使用、保養等所有有關的人員，從最高經營管理者到第一線管理人員全部參與，以自主的小組活動來推動使達到零損失的目標。」

21. 預防維護系統的設計步驟 Foste (1993)對維護系統的設計建議而提出下列四個步驟 相關設備資料之建立 預防維護系統目標之設立 品質管制系統之資訊亦須提供給維修人員參考 設計成本管制系統

22. 第10章

23. 生產規劃的架構 長期生產規劃 長期資源規劃 總體生產規劃 主生產排程規劃 粗略產能規劃 生產規劃與管理系統 圖 10.1 生產規劃架構

24. 制定總體生產計劃時考慮因素(inputs)與規劃要項(outputs) 總體生產規劃 銷售預測 生產水準 競爭者行為 工作員荷水準 經濟環境 總體生產計劃 存貨水準 外部可支援產能 原物料取得計劃 原物料供應狀況 圖 10.2 總體規劃之考慮因素與規劃要項

25. 總體生產規劃策略 追求需求策略 • 固定僱用人數與變動工作時數策略 • 固定產能策略 • 以上三種策略若單獨使用以反應需求變動，可謂之單純策略(pure strategy)。若二種以上策略合併使用時，則謂之混合策略(mixed strategy)。

26. 主生產排程 主生產排程(master production schedule, MPS)：為個別最終產品未來數週至數月之生產計畫。由於主生產排程的計畫時程一般不超過半年，故屬於一短期生產計畫。 財務部門 (資金流動第一) 行銷部門 (顧客服務導向) 主生產排 程人員 製造部門 (生產計畫穩定) 工程部門 (產品設計導向) 管理部門 (強調資產報酬率、 生產力等) 圖 10.3 主生產排程人員的工作環境

27. 第11章

28. 產能需求規劃 產能清單(bill of capacity) 產能需求規劃(capacity requirement planning, CRP) 物料需求規劃(materials requirement planning, MRP) 排程管理(scheduling management)

29. MRP的基本組成 MRP系統：可分MRP輸入、處理過程及輸出 輸入 主生產排程 物料清單 存貨檔 主生產排程的展開 由毛需求導得淨需求 排定開始生產或訂購日程 處理過程 輸出 訂購單 生產訂單 排程次序 控制報表 例外報表 圖 11.8 MRP系統組成

30. MRP的基本組成 物料清單(bill of materials, BOM)： (1)單層式(single level BOMs) (2)多層次(multi-level BOMs) (3)產品結構樹(structure tree) 單層次(single level) 垂直型(vertical) 反向單層次(upside-down single level) 一般裝配型

31. (bill of materials, BOM) 單層式 (single level BOMs) • 多層次 • (multi-level BOMs) 產品結構樹 (structure tree) 圖 11.9 不同物料清單表示法

32. MRP的基本組成 存貨檔(inventory files) 零組件或原物料編號 現有存貨量(on-hand quantity) 已訂未到存貨量(on-order quantity) 成本資料與前置時間(lead time) • 有了存貨檔後，再輔以物料清單，便可以建立最終產品分段時間建構圖(time-phased build graph)。

33. 不確定性與MRP系統的改變 莫非定律(Murphy‘s law) 所謂MRP系統中的安全存量乃是指除了滿足毛需求之外所額外增加的存貨量。設定安全存量主要乃為減少因為可能的供給延誤或產品不良而導致存貨量不足。

34. 製造資源規劃 MRP II系統的特徵可歸納如下數點： MRP II系統為整個企業策略規劃的過程且以MRP系統為中心。 MRP II系統為全公司各部門的共用系統，其使用相同的數字及相同的策略計劃，亦即將銷售、生產、存貨、零組件生產排程、現金流量、採購等規劃與管理系統結合在一起。 MRP II系統可做為一個決策支援系統，可以有能力來模擬計劃與各種政策的可能執行結果。

35. 企業資源規劃 企業資源規劃(enterprise resource planning, ERP) 將企業全體的經營資源作有效且綜合的計劃與管理，以達成經營效率化的作法及概念。它將企業內部各個部門，包括財務、會計、人力資源、生產、物料管理、品質管理、配送、銷售等作業流程所需的資訊，藉由組織與流程再造及利用資訊科技來達成有效的整合。

36. 企業資源規劃系統的演進

37. 企業資源規劃系統的演進 MRP II與ERP間的關係

38. 企業資源規劃系統的功能與優缺點 ERP 系統的功能 企業控管系統 行銷與配送系統 生產規劃系統 物料管理系統 財務會計系統 企業資源規劃系統的優點 整合性 彈性 集中的資料儲存 便利性 提昇管理績效 促進組織間的互動關係

39. 企業資源規劃系統的功能與優缺點 企業資源規劃系統的缺點 昂貴的建置投資成本 安全性的問題 不夠充份的資訊 高的潛在成本 訓練成本 資料轉換成本

40. 第12章

41. 全面品質管理 全面品質管理(total quality management, TQM)： 企業及消費者雙方於持續追求高品質之歷程中，逐漸演進、結晶而形成一套足以涵蓋整個組織管理制度。 它是以顧客導向、製程導向、持續改進、根據事實做成決策以及全員參與等重要成份所組成的一種管理哲理，其目的係擬達到顧客驅動(互動)、組織自我學習與全面顧客滿意(這裡的顧客泛指內部顧客及外部顧客)。

42. 品質與品質管制之意義 品質之意義 品質的九項屬性 表 12.1 品質的九個屬性

43. 品質與品質管制之意義 品質管制之意義 品質管制乃是先確立品質標準，然後進行各項作業(生產)流程之調查、控制以隨時保持品質標準，這一系列的活動即稱為品質管制。 裘蘭博士對品質管制所下的定義為：「品質管制係一管制過程，透過衡量實際之品質績效再與品質標準做一比較，並針對其間差異採取必要的修訂對策。……它是一系列的監控過程其目的在於達到品質標準，故其本質為一品質回饋系統。」

44. 品質與品質管制之意義 品質保證(quality assurance, QA) 品質保證可視為廣義的品質管制，係指在研究發展、設計、製造、銷售及售後服務的過程中，確保產品或服務能滿足特定需求且符合品質標準之計劃或系統性的行動。 品質保證的目的在使消費者能放心購買其產品或服務並感到滿意且能經久耐用。 • 品質保證的主要內容包括顧客訴怨分析、品質稽核、校對檢驗、品質水準決定、檢核精確度的評核及品質報告等項目。

45. 全面品質管理之意義 全面品質管理的理念應具有如下之特性： 堅持品質。 顧客導向。 全員參與。 重視自主活動。 持續改善之活動。 設計導向，且強調第一次就做對。 團隊合作。 教育訓練。 良好的供應商關係。

46. 全面品質管理之成功因素 高階主管的參與 費者需求之探求 產品／服務之設計 從事製程管理與建立操作程序 品質資料與報表之建立與分析 追蹤產出結果 工具、治夾具、量具的管理

47. 全面品質管理之成功因素 建立與其他廠商競爭之標竿 持續不斷地改 授權 小組活動 教育訓練 優良之供應商

48. 　品質成本 鑑定成本(appraisal cost) 預防成本(preventive cost) 內部失敗成本(internal failure cost) 外部失敗成本(external failure cost)

49. 品質成本 鑑定成本(appraisal cost) 採購鑑定成本 作業鑑定成本 測試資料及用料之鑑定成本 外部鑑定成本

50. 品質成本 預防成本(preventive cost) 品管預防計劃成本。 檢驗、維修設備成本。 品管訓練費用。 品管資料取得與分析成本。 品管相關會議之費用。 其他文書工作及差旅費用。 新產品之評估、試驗等費用。