形位误差、齿轮误差检测

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5.7形状和位置误差的检测 5.7.1形状和位置误差的检测原则 1. 第一检测原则——与理想要素比较原则 2. 第二检测原则——测量坐标值原则 3. 第三检测原则——测量特征参数原则 4. 第四检测原则——测量跳动原则 5. 第五检测原则——控制理想边界原则

5.7.2 形状和位置误差的评定 1.最小条件:评定形状误差时，理想要素的位置应符合最小条件，以便得到唯一的最小的误差值。最小条件是指被测实际要素对其理想要素的最大变动量为最小。最小条件是评定形状误差的基本原则。

2. 最小区域法 最小区域法实质上是最小条件的具体体现，它是评定被测要素形状误差的基本方法。

5.7.3 形状误差的检测 1．直线度误差的检测直线度误差是指被测实际直线对理想直线的变动量。检测直线度误差，一般均采用“与理想要素比较原则”。体现该原则的测量与评定方法很多，最常用的有光隙法、节距法等。

【例5‐4】 用分度值为0.02/1000的框式水平仪按节距法测量导轨在1000㎜长度上的直线度误差。桥板长200㎜，分五段进行，水平仪气泡相对于其零线的格数分别为-1、-1、+1、+3、0。试分别用最小区域法和两端点连线法求出导轨的直线度误差值。解：水平仪分度值为0.02/1000，表示气泡移动一格，在1000㎜长度上相对高度差为0.02㎜。今水平仪放在200㎜长度的桥板上，则气泡移动一格，在200㎜长度上相对高度差为200×0.02/1000=0.004㎜。

1）用最小区域法评定其直线度误差值。 根据直线度误差最小区域法判别准则，用两平行线包容被测廓线，经过的最高点为0与4点，最低点为2点，且最低点落在两最高点之间。此时两平行线沿纵坐标方向的距离f=12μｍ，即为直线度误差。

2）用两端点连线法评定直线度误差值。 以0点与5点连线作为基准，此基准线与被测廓线最高点（4点）和最低点（2点）沿纵坐标方向的距离之和为12.8μｍ，即为两端点连线法评定的直线度误差值。

2．平面度误差的检测 常用方法：指示器测量法；水平仪测量法；平晶测量法；自准直仪和反射镜测量法

3．圆度误差的检测 圆度误差可用圆度仪、光学分度头、坐标测量装置或带电子计算机的测量显微镜、投影仪等测量。 a)测量工件 b)轮廓绘制 c)等距同心圆透明板 d)找包容误差轮廓图 e)圆度误差评定 1—圆度误差回转仪 2—传感器 3—测量头 4—被测零件 5转盘 6-放大器 7—记录笔

5.7.4 位置误差的检测 1．基准及其体现基准即理想基准要素，基准在位置公差中对被测要素的位置起着定向或定位的作用，也是确定位置公差带方位的依据。按几何特征，基准可分为基准点、基准直线（轴线、中心线）和基准平面。（1）基准的建立。基准应由基准实际要素根据最小条件（或最小区域法）建立。如图5-17~5-19。（2）基准的体现。实际上测量位置误差时常常采用模拟法来体现基准。如图5-20。

（1）平行度误差的检测 1）面对面的平行度测量。 2．位置误差的检测

2）线对线的平行度测量。图5-21~图5-22。

3）面对线的平行度测量。图5-23~图5-24。

（2）垂直度误差的检测 1）线对线的垂直度测量。图5-25，5-26。

2）线对面的垂直度测量。图5-27，5-28。

（3）对称度误差的检测 1）面对面的对称度测量。图5-29，5-30。

2）面对线的对称度测量。图5-31，5-32

（4）跳动误差的检测 1）径向圆跳动。图5-33，5-34。

2）端面圆跳动。图5-35，5-36。

3）径向全跳动。图5-37，5-38。

4）端面全跳动。图5-39，5-40。

小结 1.形状误差的检测 2.位置误差的检测 3.综合误差的检测 • P.134 5-11 作业

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