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新形势下肉类屠宰企业 应用 HACCP 的思考. 刘星火 潍坊出入境检验检疫局. 主要内容. 前言 一、积极推广 HACCP 管理体系在饲料行业的应用 二、关于预冷环节关键限值的设置 三、关于屠宰加工过程的微生物控制 四、关于掏脏后的胴体卫生控制 五、人员卫生管理中新风险因素的控制 结束语. 前 言. 一是饲料业中饲料被污染的事件屡屡发生。 2008 年爱尔兰猪饲料被不明来历的油脂中二噁英污染导致全国猪肉被召回销毁事件；因食用同类的身体组织引发至今尚未得到有效控制的疯牛病； 二是企业用工形式发生了改变。
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新形势下肉类屠宰企业 应用HACCP的思考 刘星火 潍坊出入境检验检疫局
主要内容 • 前言 • 一、积极推广HACCP管理体系在饲料行业的应用 • 二、关于预冷环节关键限值的设置 • 三、关于屠宰加工过程的微生物控制 • 四、关于掏脏后的胴体卫生控制 • 五、人员卫生管理中新风险因素的控制 • 结束语
前 言 • 一是饲料业中饲料被污染的事件屡屡发生。 • 2008年爱尔兰猪饲料被不明来历的油脂中二噁英污染导致全国猪肉被召回销毁事件；因食用同类的身体组织引发至今尚未得到有效控制的疯牛病； • 二是企业用工形式发生了改变。 • 就近招工、早出晚归的工作方式导致了食品安全卫生知识培训方面的弱化，也给食品安全控制带来了较大难度； • 三是我国食品安全方面的法律法规尚不健全。 • 我国的一些法律法规都是借鉴参考了欧美等发达国家的相关法律法规，由于研究不够深入和系统，致使在借鉴参考时不可避免的出现了偏差甚至出现了误解、曲解，结果是导致了出台的规范在操作上难以执行等等。
一、积极推广HACCP管理体系在饲料行业的应用 • 近几年来，发生的许多食品安全事件的根源是饲料产品的安全问题，如英国疯牛病、爱尔兰二噁英猪肉、瘦肉精中毒等。 • “饲料安全即食品安全”这一概念已越来越多地得到世界范围的认可，没有安全的饲料就没有安全的食品。 • 美国对饲料安全实施HACCP管理；欧盟2005年发布《饲料卫生要求》，明确要求饲料生产企业应制定基于HACCP原理的控制程序。
一、积极推广HACCP管理体系在饲料行业的应用 • 就我国饲料行业现状而言，在饲料生产、经营和使用等方面还存在相当多的问题，如饲料中非法使用违禁药品、滥用药物和饲料添加剂的现象仍很突出，因此，采取必要控制措施，控制饲料产品安全刻不容缓。
（一）实施HACCP管理，控制饲料生产环节存在的潜在危害（一）实施HACCP管理，控制饲料生产环节存在的潜在危害 • 根据HACCP原理分析，饲料中潜在危害分为三类：生物危害、化学危害和物理危害。 • 饲料加工的一般工艺流程包括：原辅料接收、贮存、清理、粉碎、配料、混合、制粒、冷却、分级、包装、仓储。结合饲料的工艺流程来看，饲料产品存在的危害主要来自两方面：外购原辅料和生产加工过程。
（一）实施HACCP管理，控制饲料生产环节存在的潜在危害（一）实施HACCP管理，控制饲料生产环节存在的潜在危害 • 在外购原辅料方面： • 原辅料存在自身潜在、被污染或非法添加物质等的危害，如：霉菌毒素、农兽药残留、沙门氏菌、重金属、病毒或病原传染体、三聚氰胺等。 • 在生产加工过程中： • 因设备可能造成金属异物混入、成品发生霉变等。 • 原辅料的采购验收、原辅料和成品的贮存过程、配方中使用药物及饲料加工过程应成为重要的关键控制点。
（一）实施HACCP管理，控制饲料生产环节存在的潜在危害（一）实施HACCP管理，控制饲料生产环节存在的潜在危害 • 通过实施HACCP管理体系，严格原辅料验收把关，针对不同原辅料品种抽样进行有毒有害物质和非法添加物质等的检测，排除原辅料中可能存在的风险因素，原辅料检测合格后方可投入生产，最大程度降低有毒有害物质进入饲料原料或饲料生产环节，保证最终产品中各种药物残留和卫生指标均在可控范围之内，确保饲料产品的安全。
（二）健全饲料产品的追溯体系 • 目前，许多国家都要求建立食品供应链的可追溯机制，并且许多国家已开始制定相关的法律，以法规的形式将可追溯纳入食品物流体系中。如欧盟在183/2005/EC《饲料卫生要求》中明确规定“饲料加工企业应该采取足够的措施来保证能够有效地追溯产品”。
（二）健全饲料产品的追溯体系 • 可追溯性是利用已记录的标记追溯产品的来源、应用情况、所处场所或类似产品或活动的能力。可追溯是确保产品安全的有效工具。在2008年发生的爱尔兰二噁英猪肉事件中，尽管只有10%的猪肉被污染，但因追溯体系的不完善，将所有的猪肉全部实施召回，造成了十亿美元的经济损失。
（二）健全饲料产品的追溯体系 • 饲料企业应根据自身产品的工艺特点，制定完善的产品标识和追溯召回程序，明确在生产加工过程中的各工序标记标记编码和工序之间的记录衔接规则，严格生产过程中的记录规定，确保从原辅料接受、配合、包装、仓储全过程记录真实、追溯可查，实现从最终产品到源头来源的有效追溯。
二、关于预冷环节关键限值的设置 • 预冷是冻结的准备过程，是大多数肉类屠宰加工企业的普遍采取的一种工艺。 • 《出口肉类屠宰加工企业卫生注册规范》中对预冷提出了明确的要求 “预冷设施温度控制在0℃—4℃；分割、去骨、包装时，肉的中心温度应保持7℃以下，禽肉保持4℃以下，食用副产品保持3℃以下”
二、关于预冷环节关键限值的设置 • 在我国禽肉屠宰企业中，大多采取的预冷方式为冷水预冷，极少企业会采取冷风预冷，预冷时间为45分钟左右。经冷风预冷的禽胴体温度能够达到4℃以下，但经冷水预冷的禽胴体温度却不能达到该要求，温度一般在6℃-9℃之间。 ——生产记录中虚假记录符合要求的数值
二、关于预冷环节关键限值的设置 • （EC）No 853/2004规章《动物源性食品的的特殊卫生规范》，对预冷温度和预冷后动物（家禽和兔类）胴体的规定为： • 1、在检查和掏脏以后，被屠宰的动物胴体必须尽可能快的得到清洗，并且在不超过4℃的条件下进行冷藏，除非该肉类是被热分割的； • 2、在分割、剔骨、整理、切片和包装的时候，肉的温度要保持在4℃以下，同时周围的环境要保持在12℃或者在其他能保持相同作用的系统之下。 • 但是，当分割室与屠宰室为同一地点时，肉类有可能在达到4℃以下要求的温度之前就被去骨和分割，只要以以下任何一种方式将肉转到分割室：直接来自屠宰厂或者在冷却或者冷藏室里等待一段时间之后。
二、关于预冷环节关键限值的设置 • 分割间与屠宰间为不同地点 • 肉在分割、剔骨、整理、切片和包装的时候，肉的温度要保持在4℃以下，同时周围的环境要保持在12℃； • 分割间与屠宰间为同一地点 • 在分割、去骨时肉温可不需要达到4℃以下。
二、关于预冷环节关键限值的设置 • 我国关于预冷温度的要求与欧盟现行法规要求是一致的；关于肉在分割、去骨、包装时的温度要求与现行法规要求存在差异。 • 就我国肉类屠宰加工企业的实际情况而言，大多企业为屠宰、加工一体化企业，分割间和屠宰间在同一地点，若同样参考欧盟法规要求，肉在进行分割、去骨、包装时不需要达到4℃（或7℃ ）以下，预冷后的胴体温度自然也不需要达到4℃ （或7℃ ）以下，更不需要将预冷后的胴体温度作为HACCP计划中的关键控制点来控制。
三、关于屠宰加工过程的微生物控制 （一）完善微生物控制行动可取代化学消毒剂的使用 • 肉类屠宰加工企业都制定并实施了一系列的减菌控制措施： • 淋浴 • 洁净水冲洗 • 消毒剂浸泡或冲洗 • 工器具清洗消毒 • 控制车间环境卫生和员工卫生防止交叉污染等。
（一）完善微生物控制行动可取代化学消毒剂的使用（一）完善微生物控制行动可取代化学消毒剂的使用 • 消毒剂被认为是最有效的微生物控制方法 • 在肉禽屠宰时在预冷池中加入高浓度的（50-100PPM）次氯酸钠； • 在生猪屠宰时使用有机酸对胴体进行喷淋等。
（一）完善微生物控制行动可取代化学消毒剂的使用（一）完善微生物控制行动可取代化学消毒剂的使用 • 化学制剂直接与肉类接触，可能会因化学制剂自身特性或不恰当的使用而对肉类产品或后续其食物链中的主体造成不可预知的危害，因此，有些国家限制化学消毒剂在食品加工中的使用 • 欧盟不允许次氯酸钠在食品加工中作为食品直接接触面的消毒剂。
（一）完善微生物控制行动可取代化学消毒剂的使用（一）完善微生物控制行动可取代化学消毒剂的使用 • 肉类产品受微生物污染的原因有两方面 • 来自动物体内的微生物造成的污染， • 动物在屠宰、加工等过程中，由于与产品接触的设施器具和加工环境的不卫生等因素造成的交叉污染。
（一）完善微生物控制行动可取代化学消毒剂的使用（一）完善微生物控制行动可取代化学消毒剂的使用 • 从微生物污染来源上看，控制微生物污染的措施不应仅仅局限于动物屠宰加工过程中，对于动物在进行屠宰前的控制措施也应作为关键，将控制范围扩大到动物源头养殖过程、动物运输和装卸等，通过实施动物饲养环境和管理改善、动物病原监控、消除感染动物等措施，提高动物在屠宰前的微生物控制水平。 • 欧美已开始实施沙门氏菌消除计划 • 在此基础上，在动物进行屠宰加工过程中，通过控制好各加工工序防止交叉污染，特别是对掏脏后粪便零污染的控制以达到最终产品安全卫生的根本目的。
（二）借鉴欧美关于肉类卫生控制方面的先进做法（二）借鉴欧美关于肉类卫生控制方面的先进做法 • 1、完善肉类产品微生物标准要求，根据不同肉类产品品种及用途，分别制定微生物控制标准，标准制定要充分结合产品实际特性，保证标准的科学、合理和可操作性。 • 2、通过实施养殖场微生物控制计划及强化屠宰加工过程中的卫生控制措施（如对掏脏后动物胴体污染情况检查和修整冲洗），提高肉类产品的卫生控制水平，消除在屠宰加工过程中时对化学消毒剂频繁使用的依赖性。
（二）借鉴欧美关于肉类卫生控制方面的先进做法（二）借鉴欧美关于肉类卫生控制方面的先进做法 • 3、明确对不合格产品的处理规定。在制定科学微生物控制标准的基础上，对不合格产品的后续处理也应制定科学合理的规定要求。 • 以沙门氏菌为例，如果生肉中检出沙门氏菌时，可通过热加工处理使之达到可接受水平的产品，如此处理是合理可行的；若如我国现行通常做法，生肉中检出沙门氏菌后，产品即转作非人类食用产品，结合生肉中沙门氏菌的真实检出率，如此处理显得不合常理，也正是企业不能如实根据自检情况进行处理而伪造记录的原因所在。
（二）借鉴欧美关于肉类卫生控制方面的先进做法（二）借鉴欧美关于肉类卫生控制方面的先进做法 • 4、企业应该对产品的微生物控制水平开展趋势分析，即通过记录一段时间内产品微生物检测数据，形成多个连续样品数据的基线图，以此观测产品微生物控制水平的趋势，当观测到控制水平趋于令人不满意结果的趋势时，应及时查找原因，采取恰当的纠偏控制措施，以防止产品出现微生物的风险。
四、关于掏脏后的胴体卫生控制 • 掏脏在肉类屠宰加工过程中非常关键的一个环节，在掏脏过程中如果操作不当，极易造成胃肠内容物和胆汁外溢对动物胴体造成污染，在去除内脏后采取必要的后续减菌措施，以防止交叉污染，通常的做法为用足够压力的净水冲洗体腔和体表，洗净体腔内外的污物、淤血、浮毛等，采取这一做法对轻度污染的胴体能够起效，但对污染程度中的胴体则不能仅仅通过冲洗达到减菌的效果。
四、关于掏脏后的胴体卫生控制 • 欧盟（EC）No 853/2004规章《动物源性食品的的特殊卫生规范》中规定： • “对有蹄动物，畜体上不允许有任何可见的粪便污染，任何可见污染物必须及时的通过特殊处理和其他具有相同效果的方式给去除掉；对家禽和兔类动物，在掏脏的过程中必须采取有效的措施以阻止消化道内物质的溢出”； • 美国《禽产品法规》中要求： • 在屠宰禽只进入预冷前必须要进行胴体体表体腔的检验，目的是保证进入预冷池的禽只粪便、胆汁、残留脏器、严重淤血等的零污染。
四、关于掏脏后的胴体卫生控制 • 因开膛掏脏环节对动物胴体造成污染是无法做到完全避免的，一旦胴体在此环节被污染，则就造成了对最终成品的显著性生物危害，因此可在去除内脏后增加操作工序作为HACCP计划中的关键控制点，目的是为了保证掏脏后进入预冷前的动物胴体（体表和体腔）胃肠内容物和胆汁的零污染。
四、关于掏脏后的胴体卫生控制 以禽肉为例 • 去除内脏后由专职检验员进行逐只检查，对未破脏或脏器破裂但未污染禽只胴体的，不必采取特别处理，由专人用具有一定压力洁净水进行体腔体表冲洗后进入下一工序； • 对脏器破裂且被胃肠内容物、胆汁等污染的禽只，由检验人员摘离下线后挂于专门的整理工作台，由专门负责整理的检验员进行处理。
四、关于掏脏后的胴体卫生控制 被污染禽只的处理程序： • 1、体腔未被污染，仅体表局部污染的，由整理人员镊子和刀具将局部污染处修掉并用水冲洗后返回生产线，镊子、刀具进行消毒（用82℃热水）,修割物放入专用废弃物收集桶内，班后进行高温处理。 • 2、体腔未被污染，但体表大面积发生胃肠内容物、胆汁等污染的，无法进行修割的将胴体全部废弃，班后进行高温处理。
四、关于掏脏后的胴体卫生控制 被污染禽只的处理程序： • 3、腔被胃肠内容物轻度污染的，用具有一定压力的洁净水冲洗后返回生产线。 • 4、对体腔被胃肠内容物、胆汁等大面积污染的，由检验人员摘离生产线，胴体全部废弃，班后进行高温处理。
掏脏后续整理工作台要配备具有一定压力的洁净水掏脏后续整理工作台要配备具有一定压力的洁净水
内脏分离后胴体卫生检验点及后续整理工作台 体腔体表检验处应设一个至少3英尺宽，2英尺高的无失真现象的镜子，以便观察到胴体另一侧的污染情况。 人员为三个人，检验员、助手、记录员
五、加工车间人员卫生管理中新风险因素的控制五、加工车间人员卫生管理中新风险因素的控制 • 员工的健康卫生情况除了能带来产品微生物污染的风险外，还能带来产品药物残留污染的风险。在肉类企业中，因部分工序的操作特点或环境条件等因素，部分员工极易发生手部受伤、烂手、眼睛结膜炎等，如果因此而使用了含有禁用成份的药物，而又未采取有效的预防措施，极有可能因在生产加工时通过与产品的直接接触而造成对产品的药物残留污染。
五、加工车间人员卫生管理中新风险因素的控制五、加工车间人员卫生管理中新风险因素的控制 • 一是加强工人质量安全知识的培训，提高工人对使用含兽药禁用成份（如氯霉素、红霉素、地塞米松激素 ）等药物危害的认识，杜绝使用此类药物。 • 二是从屠宰、分割、加工到包装所有接触产品的环节，工人必须洗手后配戴手套，手套破损要及时更换。
