บทที่5

1. บทที่5 น้ำมันตัด • ชนิดของน้ำมันตัด • ส่วนประกอบของน้ำมันตัด • คุณสมบัติของน้ำมันตัด • การดูแลรักษาน้ำมันตัด • ปัญหาและแนวทางการแก้ไขปัญหา

2. หน้าที่ของน้ำมันตัด • หล่อลื่น ลดแรงเสียดทาน ที่เกิดจากการเสียดสีของโลหะ

3. หน้าที่ของน้ำมันตัด • หล่อเย็น ช่วยระบายความร้อนที่คมตัด และ ชิ้นงานที่เกิดขึ้นเนื่องจากการเสียดทาน ของการขึ้นรูป หรือ การตัดเฉือน

4. หน้าที่เสริมของน้ำมันตัดหน้าที่เสริมของน้ำมันตัด • ช่วยไล่เศษโลหะที่เกิดจากการตัดเฉือน • ป้องกันสนิมที่ชิ้นงานและเครื่องจักร • หล่อลื่นชิ้นส่วนของเครื่องจักร เช่น รางเลื่อน

5. คุณสมบัติของน้ำมันตัดที่ดีคุณสมบัติของน้ำมันตัดที่ดี • ลดความร้อนที่เกิดขณะตัดเฉือนได้ดีระหว่างชิ้นงานกับ Tool • ช่วยหล่อลื่นระหว่างชิ้นงานกับ Tool และช่วยลดการสึกหรอของ Tool • ช่วยไล่เศษโลหะ หรือ ขี้กลึง ให้ออกจากชิ้นงานได้อย่างรวดเร็ว • ช่วยหล่อลื่นรางเลื่อน เกลียวนำ และชิ้นส่วนอื่นๆ ของเครื่องจักร • ป้องกันการกัดกร่อนจากสนิมที่ชิ้นงาน และเครื่องจักร • ป้องกันการเกิดฟอง ไม่ฟุ้งกระจาย • ไม่เป็นอันตรายกับผู้ปฏิบัติงาน • ไม่เป็นอันตรายต่อสิ่งแวดล้อม

6. ชนิดของน้ำมันตัด • น้ำมันตัดชนิดน้ำมันล้วน หล่อลื่น ลดแรงเสียดทาน

7. ชนิดของน้ำมันตัด • น้ำมันตัดชนิดผสมน้ำ หล่อเย็น ลดอุณหภูมิ

8. ส่วนประกอบของน้ำมันตัดชนิดน้ำมันล้วนส่วนประกอบของน้ำมันตัดชนิดน้ำมันล้วน • น้ำมันพื้นฐาน ชนิดน้ำมันแร่

9. ส่วนประกอบของน้ำมันตัดชนิดน้ำมันล้วนส่วนประกอบของน้ำมันตัดชนิดน้ำมันล้วน • สารเพิ่มคุณภาพ • สารลดการเกิดละอองน้ำมัน • สารป้องกันการเกิดปฏิกิริยากับออกซิเจน • ไขมันประเภทต่างๆ ทำหน้าที่หล่อลื่น ลดแรงเสียดทาน

10. ข้อดีของน้ำมันตัดชนิดน้ำมันล้วนข้อดีของน้ำมันตัดชนิดน้ำมันล้วน • ให้การหล่อลื่นและรับภาระหนักได้ดี • ป้องกันการเกิดสนิมที่ชิ้นงานและเครื่องจักรได้ดี • ยืดอายุการใช้งานของมีดกลึง (ที่ความเร็วรอบต่ำ) • ไม่มีปัญหาการเน่าเสีย • ต้องการการดูแลเพียงเล็กน้อย

11. ข้อเสียของน้ำมันตัดชนิดน้ำมันล้วนข้อเสียของน้ำมันตัดชนิดน้ำมันล้วน • ระบายความร้อนได้ไม่ดี • มีความสิ้นเปลืองสูง ค่าใช้จ่ายสูง • อายุการใช้งานของมีดกลึงสั้น (ที่ความเร็วรอบสูง) • ก่อให้เกิดปัญหาการฟุ้งกระจายของละอองน้ำมัน • ทำให้เกิดรอยด่าง กับ ทองเหลือง และทองแดง • ก่อให้เกิดปัญหาต่อผิวหนัง • ทำให้สถานที่ทำงานสกปรก

12. ส่วนประกอบของน้ำมันตัดชนิดผสมน้ำส่วนประกอบของน้ำมันตัดชนิดผสมน้ำ • น้ำมันพื้นฐาน ทำหน้าที่หล่อลื่น • สารตัวกลาง ช่วยให้น้ำมันผสมกับน้ำ • น้ำ • สีย้อม

13. ส่วนประกอบของน้ำมันตัดชนิดผสมน้ำส่วนประกอบของน้ำมันตัดชนิดผสมน้ำ • สารเพิ่มคุณภาพ • สารรับแรงกดสูง • สารป้องกันการกัดกร่อน • สารป้องกันการเกิดคราบบนวัสดุประเภท ทองแดง ทองเหลือง • สารจำพวกด่าง • สารป้องกันการเน่าเสีย • สารป้องกันการเกิดฟอง

14. ประเภทของน้ำมันตัดชนิดผสมน้ำประเภทของน้ำมันตัดชนิดผสมน้ำ • แบบน้ำนม • มีน้ำมันพื้นฐาน 50 - 90% • ลักษณะสีน้ำนมขุ่น • แบบกึ่งสังเคราะห์ • มีน้ำมันพื้นฐาน 1 - 50% • ลักษณะเป็นสีน้ำนมสีค่อนข้างใส • แบบสังเคราะห์ • เป็นสารสังเคราะห์ ไม่มีน้ำมันพื้นฐาน • ลักษณะใส

15. ข้อดีของน้ำมันตัดชนิดผสมน้ำข้อดีของน้ำมันตัดชนิดผสมน้ำ • ระบายความร้อนออกจากชิ้นงานได้ตามต้องการ • มีดกลึงมีอายุการใช้งานนานขึ้น • ทำให้สามารถเพิ่มความเร็วในการกลึง ตัด เจาะได้ • ผิวของชิ้นงานจะเรียบกว่า • มีความสิ้นเปลืองน้อยกว่า

16. ข้อเสียของน้ำมันตัดชนิดผสมน้ำข้อเสียของน้ำมันตัดชนิดผสมน้ำ • ไม่สามารถใช้กับประเภทของงานที่หนักได้เนื่องจากการหล่อลื่นไม่ดี • ป้องกันการเกิดสนิมกับชิ้นงานได้เพียงระยะสั้นๆ • ทำปฏิกิริยากับสีและซีลยางบางชนิด(แบบสังเคราะห์) • อายุการใช้งานสั้นเนื่องจากเน่าเสียเร็ว(แบบธรรมดา) • ต้องมีการดูแลรักษามาก • ก่อให้เกิดปัญหาต่อผิวหนัง • กำจัดยาก

17. ปัจจัยในการเลือกใช้น้ำมันตัดปัจจัยในการเลือกใช้น้ำมันตัด • ชนิดของเครื่องจักร • วัตถุดิบ • ชนิดของมีดตัด • ชนิดของงาน • คุณภาพของงานที่ต้องการ • ความเร็วรอบในการตัด ความลึก • อายุการใช้งาน • ต้นทุน

18. การดูแลรักษาน้ำมันตัดชนิดน้ำมันล้วนการดูแลรักษาน้ำมันตัดชนิดน้ำมันล้วน • ตรวจสอบคุณภาพของน้ำมัน • ค่าความหนืด ฑ20% • ปริมาณน้ำที่ปนเปื้อน <0.2% • สิ่งสกปรกที่ปนเปื้อน <0.5% • จุดวาบไฟ <20ฐC • ปริมาณของสารเพิ่มคุณภาพ • ความเป็นกรดรวม • ทำความสะอาดถังพัก และระบบกรอง

19. ปัญหาที่พบบ่อยในการใช้น้ำมันตัดชนิดผสมน้ำปัญหาที่พบบ่อยในการใช้น้ำมันตัดชนิดผสมน้ำ • การเกิดฟอง • การเกิดแบคทีเรีย เชื้อรา • การแพ้ • ปัญหาการแยกของสารตัวกลาง • กลิ่น “เช้าวันจันทร์” • ระบบการกรองอุดตัน • การเกิดละออง • แท่นรางเลื่อนสึกหรอ • สีของเครื่องจักรลอก และเกิดสนิม

20. ความกระด้างของน้ำ (Water Hardness) • หน่วยในล้าน (ppm)as CaCO3 • น้ำอ่อนมาก (Soft) • 0-50 • น้ำอ่อนปานกลาง (Moderate soft) • 50-100 • น้ำกระด้างน้อย(Slightly hard) • 100-150 • น้ำกระด้างปานกลาง (Moderate hard) • 150-200 • น้ำกระด้างมาก (Hard) • 200-300 • น้ำกระด้างถาวร (Very hard) • Over 300 ปัจจัยที่ช่วยยืดอายุการใช้งานของน้ำมันตัดชนิดผสมน้ำ • การตรวจสอบคุณภาพของน้ำ • ความเป็นกรด - ด่าง (pH) 6.5 - 8.5 • ค่าคลอไรด์ในน้ำ <100 ppm

21. น้ำมันหล่อเย็น น้ำ ปัจจัยที่ช่วยยืดอายุการใช้งานของน้ำมันตัดชนิดผสมน้ำ • ผสมน้ำมันหล่อเย็นให้ถูกวิธี • เทน้ำมันลงในน้ำ • ผสมนอกเครื่องเสมอ และกวนอย่างถูกวิธี

22. การขจัดสิ่งปนเปื้อนจากระบบหล่อเย็นการขจัดสิ่งปนเปื้อนจากระบบหล่อเย็น ปั๊มดูด Belt Skimmer Disk Skimmer Oil Separator • กำจัดเศษ • กำจัดน้ำมันปนเปื้อนที่ลอยอยู่บนผิวหน้า

23. การตรวจสอบความเข้มข้นของน้ำมันตัดชนิดผสมน้ำการตรวจสอบความเข้มข้นของน้ำมันตัดชนิดผสมน้ำ มีการตรวจสอบ Emulsion โดยใช้ Refacto meter

24. น้ำมันตัดชนิดผสมน้ำมีความเข้มข้นสูงน้ำมันตัดชนิดผสมน้ำมีความเข้มข้นสูง • เกิดการแพ้ • สีเครื่องจักรลอก • ซีลยางนิ่ม และเกิดการรั่วซึม • ระบบการกรองมีปัญหา • เกิดละออง หรือ ปัญหาฟอง • สิ้นเปลือง

25. น้ำมันตัดชนิดผสมน้ำมีความเข้มข้นต่ำน้ำมันตัดชนิดผสมน้ำมีความเข้มข้นต่ำ • ชิ้นงานเกิดสนิม • เครื่องจักรเกิดสนิม • ผิวงานไม่ได้คุณภาพ • อายุการใช้งานของ Tool สั้น • เกิดแบคทีเรีย เชื้อรา • เกิดการแยกชั้นของ Emulsion เนื่องจากค่า pH ต่ำ

26. 10 8.5 การตรวจสอบความเป็นกรด - ด่าง (pH) ใช้กระดาษ pH หรือ pH meter

27. ค่า pH สูงกว่า 10 • เกิดการแพ้ ระคายเคือง • สารเคมีบางตัวละลาย • เกิดการแยกชั้นของ Emulsion • สาเหตุ • น้ำมันหล่อเย็นมีความเข้มข้นสูง • การปนเปื้อนจากสารเคมีที่มีสภาพเป็นด่างมาก

28. ค่า pH ต่ำกว่า 8.5 • น้ำมันหล่อเย็นมีความเข้มข้นต่ำ • เกิดแบคทีเรีย เชื้อรา กลิ่นเหม็น • ชิ้นงานเกิดสนิม • เกิดการแยกชั้นของ Emulsion • สาเหตุ • มีแบคทีเรียในระบบ • น้ำที่ใช้มีความเป็นกรดมาก (pH ต่ำ)

29. การตรวจสอบหาแบคทีเรีย เชื้อรา และยีส

30. หากมีแบคทีเรีย และเชื้อราในระบบ • แบคทีเรีย • กลิ่นเหม็น • ระคายเคือง • ค่า pH ลดลงก่อให้เกิดปัญหาสนิม • การแยกชั้นของน้ำมันหล่อเย็น • เกิดเมือก • เชื้อรา • การรวมตัวกันเป็นก้อน • ปัญหาอุดตันของไส้กรอง

31. การเก็บรักษาน้ำมันตัดชนิดผสมน้ำการเก็บรักษาน้ำมันตัดชนิดผสมน้ำ