A Manutenção Produtiva Total

1. A Manutenção Produtiva Total Produção/h Produtividade Haroldo Ribeiro Meses

2. Índice • Evolução da Manutenção • Origem do TPM • Características • Os 5 Pilares Básicos • Os 8 Pilares Complementares • As Grandes Perdas • Causas de Fracasso • Prêmio TPM • TPM x TQC • TPM x 5S • Mais informações sobre TPM Etapas

3. Evolução da Manutenção

4. Origem do TPM • Criado no Japão em 1967 pela JIPM • Reconhecido a partir de 1971 com o Prêmio PM concedido à Nippon Denso Co. Ltd. (Grupo Toyota) • Cristalização de técnicas de manutenção preventiva, manutenção do sistema de produção, Prevenção da Manutenção e engenharia de confiabilidade.

5. TPM Características do TPM • Construção de uma estrutura corporativa visando a máxima eficácia dos sistemas de produção • Envolvimento de todos para prevenir cada tipo de perda (visando acidente zero, defeito zero e falha zero) • Envolvimento de todos os departamentos • Envolvimento de todos os níveis.

6. FATOR ITEM DE CONTROLE QUALIDADE • Redução do nível de produtos defeituosos: 1 /10 • Redução do número de reclamações internas e externas: 1/4 PRODUTIVIDADE • Aumento de Produtividade: 1,5 a 2 vezes • Aumento da disponibilidade operacional das máquinas: 1,5 a 2 vezes • Redução de paradas acidentais das máquinas: 1/10 a 250 vezes CUSTO • Economia de Energia • Redução do custo de manutenção/unidade produzida: 30 a 40% • Simplificação do processo (redução de etapas) ATENDIMENTO • Redução do volume estocado: 50% • Aumento do cumprimento do prazo MORAL • Aumento do número de sugestões: 5 a 10 vezes • Redução do absenteísmo • Redução/eliminação dos acidentes de trabalho: Zero MEIO-AMBIENTE Redução/eliminação da poluição: Zero Redução de gastos com tratamento de rejeitos Resultados de TPM (2,5 a 3 anos de implantação)

7. Interação do TPM com outros Programas Estratégicos ISO 9001 5S Kaizen Just in Time PDCA ISO 14001 OSHAS 18001 Poka-Yoke RCM FMEA One Piece Flow Gestão à Vista CCQ 6 Sigmas CEP TPM

8. Etapas de Implantação • Declaração oficial de adoção do TPM • Treinamento introdutório • Estruturação dos comitês para implementação • Definição de diretrizes e Metas globais • Elaboração do Plano Diretor • Evento de lançamento do TPM • Atividades de Melhoria Individual • Estruturação da Manutenção Autônoma • Manutenção Planejada • Educação e Treinamento • Melhorias no Projeto • Execução total do TPM

9. Metodologia de Implantação do TPM Sensibilização da alta e da média gerências Estruturação Treinamento Introdutório TPM Introdução de Outros Equipamentos Preparação Consolidação? Discussão de Metas Auditoria Plano de Ação Treinamento e Melhorias Treinamento para equipes de outros equipamentos

10. Os 5 Pilares Básicos do TPM TPM Manutenção Produtiva Total Melhorias Individuais Melhorias no Projeto Manutenção Autônoma Educação e Treinamento Manutenção Planejada Comprometimento de Todos

11. TPM Manutenção Produtiva Total Segurança, Saúde e Meio Ambiente Melhorias no Projeto Educação e Treinamento Melhorias Individuais Melhorias Administrativas Manutenção da Qualidade Manutenção Autônoma Manutenção Planejada Os 8 Pilares do TPM

12. 8 Pilares Melhorias IndividuaisAtacar perdas através de Grupos de Melhorias • Eliminar desgaste acelerado estabelecendo condições básicas do equipamento (limpeza, lubrificação e aperto) • Eliminar desgaste acelerado usando o equipamento de acordo com as condições de projeto • Restaurar equipamento para suas condições ideais removendo desgastes • Restaurar processos para as suas condições ideais eliminando ambiente que causa desgaste acelerado • Aumentar vida útil do equipamento corrigindo deficiências de projeto • Eliminar falhas imprevistas melhorando habilidades de operação e manutenção 5 Pilares 5 Pilares

13. Processos Contínuos em Relação aos Seriados • Diversos equipamentos • Uso de equipamentos estáticos • Controle centralizado e poucos operadores • Diversos problemas relacionados aos equipamentos • Alto consumo de energia • Uso de equipamentos em standby e bypasses • Alto risco de acidentes e poluição.

14. As 8 Grandes Perdas (Processo Contínuo) Distribuição das Perdas Cálculo do Rendimento Operacional Global Tempo Calendário (A) As 8 Grandes Perdas Tempo de Trabalho (B) Paradas Progra- madas 1 - Parada Programada Índice de = Tempo Calendário - 1 2 3 4 X 100 (%) Tempo Tempo Calendário Operacional = C X 100 (%) ITO A 2 - Ajuste de Produção Paradas Repentinas Tempo Operacional (C) 3 - Falha do Equipamento Índice de = Taxa de Produção Média Real X 100 (%) Performance Taxa de Produção Padrão Operacional = D X 100 (%) IPO C 4 - Falha do Processo Tempo Líquido (D) Baixo Rendi- mento 5 - Produção Normal 6 - Produção Anormal Tempo Efetivo Opera- cional (E) Defeito Índice de = Produção - 7 8 X 100 (%) Produtos Produção Aprovados = E X 100 (%) IPA D 7 - Produto Defeituoso 8 - Reprocesso Rendimento Operacional Global (ROG) = ITO x IPO x IPA

15. Distribuição das Perdas Tempo de Carga (A) Cálculo do Rendimento Operacional Global As 6 Grandes Perdas Tempo Operacional (B) Paradas 1 - Parada Acidental ID = Tempo de Carga - 1 2 x 100 (%) Tempo de Carga = B x 100 (%) ITO A 2 - Mudança de Linha Tempo Efetivo Operacional (C) Baixo Rendi- mento 3 - Pequenas Paradas/ Operação em vazio Índice de = Taxa de Produção Média Real x 100 (%) Performance Taxa de Produção Padrão Operacional = C x 100 (%) IPO B 4 - Queda de Velocidade Tempo Efetivo de Produção (D) Defeito 5 – Defeito no Processo Índice de = Produção - 5 6 x 100 (%) Produtos Produção Aprovados = D x 100 (%) IPA C 6 - Defeito no Início do Processo Rendimento Operacional Global (ROG) = ITO x IPO x IPA As 6 Grandes Perdas (Processo Seriado)

16. As Perdas que influenciam a Eficiência dos Equipamentos • Manutenção Programada • Defeito/Falha do Equipamento • Ajustes do Equipamento • Troca de Ferramental/Gabaritos • Pequenas Paradas e Ociosidade • Redução do Desempenho • Correção de Defeitos • Defeito no início de Funcionamento

17. As Perdas que influenciam a Eficiência das Pessoas • Falhas Administrativas (espera por instruções e por materiais) • Falhas Operacionais • Desorganização da Linha de Produção • Falhas da Logística • Medições e Ajustes Excessivos

18. As Perdas que influenciam a Eficiência da Utilização de Materiais e Energia • Desperdício de Energia • Perdas de materiais (defeito, acionamento inicial, cortes, peso, excessos) • Matrizes, Ferramentas e gabaritos

19. Etapas para a Quebra Zero • Reduzir variação nos intervalos de falhas (Restaurar desgaste; prevenir desgaste acelerado; estabelecer condições básicas; adequar as condições ao uso; eliminar desgaste acelerado; preparar inspeções diárias usuário-amigo e padrões de lubrificação) • Aumentar a vida útil do equipamento (Corrigir defeitos de projeto e fabricação; prevenir maiores quebras de recorrência; prevenir erros de operação e reparos) • Periodicamente remover desgastes (executar serviços e inspeções periódicas; estabelecer trabalho de manutenção e padrões de inspeção; controlar sobressalentes e materiais de manutenção; reconhecer sinais de anormalidade de processo) • Predizer vida do equipamento de acordo com as suas condições

20. Ferramentas para a Solução de Problemas Crônicos • RCM (Manutenção Centrada em Confiabilidade) • P-M Analysis (Análise do Fenômeno Físico-Mecânico) • Análise Por que - Por que • FMEA (Análise de Modo e Efeito de Falhas) • Análise de valor • Sete Ferramentas da Qualidade (MASP, PDCA).

21. 8 Pilares Manutenção AutônomaHabilitar operador à cuidar adequadamente do equipamento • Limpeza Inicial • Eliminação de Fontes de Problemas e Locais de difícil acesso • Padrões de Lubrificação e Limpeza • Inspeção Geral • Inspeção Autônoma • Organização e Ordem do local de trabalho • Consolidação do Autocontrole. 5 Pilares

22. Etapa 1 – Limpeza Inicial • Limpeza do equipamento com o apoio da Manutenção • Identificação de anomalias através de Etiquetas • Resolução das anomalias identificadas em curto prazo • Plano para eliminação das anomalias mais complexas • Levantamento de perdas de acordo com planilhas específicas • Manutenção da Limpeza Básica

23. Etapa 2 – Eliminação de Fontes de Problemas e Locais de difícil acesso • Identificação de Fontes de Problemas e de Locais de Difícil Acesso através de etiquetas • Plano para eliminação Fontes de Problemas e dos Locais de Difícil Acesso • Eliminação das Fontes de Problemas e dos Locais de Difícil Acesso • Utilização de Lições de Um Ponto ou Ponto a Ponto para Convivência adequada com os problemas e para os Casos de Melhorias propostas ou realizadas

24. Etapa 3 – Padrões de Lubrificação e Limpeza • Elaboração de Procedimentos e Check-Lists de Limpeza e de Lubrificação pela Manutenção • Disponibilização de recursos necessários para a Limpeza e a Lubrificação • Treinamento dos operadores nos procedimentos e nos check-lists de Limpeza e de Lubrificação • Instalação de etiquetas de cinco sentidos para facilitar inspeções • Execução dos check-lists pelos operadores • Acompanhamento da execução dos check-lists pela Manutenção

25. Etapa 4 – Inspeção Geral • Levantamento de necessidades dos operadores para habilidades em equipamentos • Elaboração de Lições de Um Ponto ou Ponto a Ponto de Conhecimento Básico em equipamentos pela Manutenção • Disponibilização de recursos necessários para os treinamentos em equipamentos • Treinamentos teóricos e práticos dos operadores de acordo com as necessidades levantadas pela Manutenção

26. Etapa 5 – Inspeção Autônoma • Complementação dos Procedimentos e Check-Lists de Limpeza e de Lubrificação com as habilidades adquiridas pelos operadores na Etapa 4. • Treinamento dos operadores nos Procedimentos e Check-Lists definitivos • Complementação de instalação de etiquetas de cinco sentidos e de controles visuais para facilitar inspeções • Execução dos check-lists e pequenos reparos pelos operadores • Acompanhamento da execução dos check-lists e pequenos reparos pela Manutenção

27. Etapa 6 – Organização e Ordem do local de trabalho • Utilização dos recursos • Conservação dos recursos e instalações de apoio • Identificação dos recursos e locais de guarda • Arrumação dos recursos • Sinalizações para garantia da ordem e da limpeza • Descarte adequado de resíduos

28. Etapa 7 – Consolidação do Autocontrole • Habilidade dos operadores em equipamentos • Habilidade dos operadores em treinamento de outros • Disciplina dos Operadores • Resultados

29. ??? Visão distorcida da Operação em relação ao TPM • A tradução do “M” do TPM como “Maintenance” cria a idéia que se trata de uma ferramenta da área de Manutenção • Teme que haverá uma sobrecarga de trabalho para os operadores em função da Manutenção Autônoma, aliviando a equipe de manutenção • Pressa em replicar o TPM para todos os equipamentos • Não costuma relacionar o custo de manutenção à disponibilidade do equipamento • Não costuma relacionar custos da má manutenção com lucros cessante, acidentes e poluição.

30. O Papel da Operação com o TPM • Registrar, calcular e analisar todas as perdas • Operar corretamente o equipamento respeitando os procedimentos de operação e os limites do equipamento • Manter o equipamento limpo, lubrificado e com parafusos e porcas devidamente apertados • Inspecionar diária e periodicamente o equipamento para detecção precoce de anormalidades • Relatar precisamente as falhas e os problemas • Realizar pequenos reparos de acordo com os procedimentos e treinamentos desenvolvidos pela Manutenção • Manter os registros de pequenos reparos • Elaborar Lições de Um Ponto de Solução de Problemas e de Casos de Melhorias • Dar apoio aos departamentos de projeto/engenharia/processo na definição de novos equipamentos.

31. 8 Pilares Manutenção PlanejadaAplicar engenharia de confiabilidade na gestão de equipamentos • Levantamento da condição atual; • Estabelecimento de uma organização de melhoria individual, restaurando as deteorações; • Estabelecimento de um sistema de controle de informação; • Estabelecimento de um sistema de manutenção programada; • Estabelecimento de um sistema de manutenção preditiva; • Mensuração dos resultados da manutenção. Pilares

32. Mortalidade Infantil Taxa de Falha Constante Desgaste Acelerado Confiabilidade = e -t/MTBF x 100% Confiabilidade

33. Ranking A Ranking B Ranking C Segurança e Meio Ambiente Falha causaria sérios problemas de segurança e ambientais em áreas vizinhas Falha causaria alguns problemas de segurança e ambientais em áreas vizinhas Falha não causaria problemas de segurança ou ambientais em áreas vizinhas Qualidade e Lucro Falha causaria produtos defeituosos ou afetaria seriamente o lucro Falha causaria variação na qualidade ou afetaria moderadamente o lucro Falha não afetaria a qualidade ou o lucro Regime de Trabalho 24 horas/dia 7 a 14 horas/dia Intermitente Custo Falha pararia a planta inteira Falha pararia apenas sistemas relevantes Há equipamentos reservas/ mais econômico esperar falhar e depois reparar Período de Manutenção Pára freqüentemente (cada seis meses ou mais) Pára ocasionalmente (aproximadamente um vez por ano) Dificilmente pára (menos que uma vez por ano) Manuteni-bilidade Tempo de reparo: 4 horas  Custo: acima de US$ 1600 Tempo de reparo: 1 a 4 horas  Custo: US$ 400-1600 Tempo de reparo: menos de 1 hora Custo: Menos de US$ 400 Critérios para Classificação de Equipamentos Item de Controle

34. O Papel da Manutenção com o TPM • Dar suporte para a Manutenção Autônoma (prover instruções para habilidades de inspeção e ajudar operadores prepararem padrões de inspeção; prover treinamento em técnicas de lubrificação, padronizar tipos de lubrificantes e ajudar operadores a formularem padrões de lubrificação; agir rapidamente nas anormalidades detectadas pelos operadores; dar assistência técnica nas atividades de melhoria) • Avaliar equipamento e entender condição atual (de forma científica) • Restaurar deterioração e corrigir desgastes (Maior agilidade) • Pesquisar e desenvolver novas tecnologias de manutenção • Preparar/Revisar os procedimentos de manutenção • Construir/Melhorar sistemas para manter registros de manutenção, dados manuseados e medições de resultados. • Desenvolver e usar técnicas de análise de falhas e implementar medidas para prevenir recorrência de falhas graves • Dar apoio aos departamentos de projeto/engenharia/processo na definição de novos equipamentos • Controlar os sobressalentes, dispositivos, ferramentas e dados técnicos • Definir/Revisar a Política de Manutenção (balanço corretiva X Preventiva X Preditiva) • Auditar as atividades da Manutenção Autônoma • Avaliar o sistema de Manutenção Planejada.

35. TPM 8 Pilares Educação e TreinamentoConscientizar e habilitar operadores e manutentores para o TPM • Avaliar programa de treinamento atual e fixar política e estratégia de prioridade • Projetar um programa de treinamento para melhorar habilidades da Operação e Manutenção • Implementar o treinamento (Curriculum de treinamento; Planos e materiais para treinamento - 70% prática, 30% leitura; Salas de aula com 6 a 10 treinandos; treinamento) • Projetar e desenvolver um programa de desenvolvimento de habilidades • Promover um ambiente que encoraja auto-desenvolvimento • Avaliar as atividades e planos para o futuro Pilares

36. Caráter Gerente de Operação Chefe de setor Líderes de Operação Manuten-tores Supervisores de Manutenção Operadores Novos empregados Introdução ao TPM Introdução ao TPM Obrigatório Lições ponto-a-ponto (treinamen- to no trabalho) Introdução ao TPM Inspeção geral Inspeção geral (treinamento no trabalho) Análise PM Análise PM (treinamento no trabalho) Técnicas de manutenção (avançado) Técnicas de manutenção (básico) Estudos complementares Técnicas de diagnóstico de equipamentos usando medidores de vibração Seminário de TPM Gerenciamento de equipamentos Manutenção de equipamentos Atividades voluntárias Mecatrônica (mecânica/microeletrônica) Grupos de aperfeiçoamento Participação em eventos de TPM Educação e Treinamento para TPM

37. 8 Pilares Melhorias no ProjetoIncorporar o conceito do “Custo do Ciclo de Vida” em novos equipamentos • Etapa 1 - Investigar e analisar a situação atual • Etapa 2 - Estabelecer um sistema de Melhorias no Projeto • Etapa 3 - Iniciar o novo sistema e promover treinamento • Etapa 4 - Aplicar o novo sistema definitivamente Pilares

38. Custo do Ciclo de Vida (LCC) • Preço do Equipamento • Custo de Transporte • Custo da Instalação • Custos de Operações (Teste, Energia, Utilidades, Insumos) • Custos de Manutenção (assistência técnica, oficina de manutenção, estrutura de manutenção, mão-de-obra especializada); • Custos de treinamento • Custos de estoque de sobressalentes • Custos de ferramentas e equipamentos de teste • Custos de reforma e alienação • Custos com Aspectos Ambientais (poluição, radioatividade, descarte).

39. Melhorias no Projeto Etapa 1 - Investigar e analisar a situação atual • Desenhar o fluxograma de trabalho atual • Identificar problemas no fluxo • Esclarecer os mecanismos adotados para prevenir problemas no estágio de cotação do equipamento • Estabelecer quais problemas ocorrem na produção piloto, teste de operação, início de operação e quais ações corretivas foram tomadas • Identificar alguns atrasos que ocorrem durante a produção piloto, teste de operação e início de operação • Pesquisar quais as informações que estão sendo coletadas para o projeto de produto ou equipamento com altos níveis de utilidade, fabricabilidade, facilidade de garantia da qualidade, manutenibilidade, confiabilidade, segurança e competitividade

40. Melhorias no Projeto Etapa 2 - Estabelecer um sistema de Melhorias no Projeto • Analisar e projetar a estrutura básica requerida e definir seu escopo de aplicação • Analisar e estabelecer um sistema para acumular e usar as informações requeridas • Elaborar ou revisar os padrões e formulários necessários para operar o sistema

41. Melhorias no Projeto Etapa 3 - Iniciar o novo sistema e promover treinamento • Envolver as atividades passo-a-passo para cada fase e tópico • Ao mesmo tempo, treinar as pessoas nos padrões técnicos requeridos para implementar o novo sistema • Em cada passo, avaliar o novo sistema em termos de como as pessoas estão entendendo, como estão suas habilidades no uso da técnica, como está o retorno do uso no local de trabalho. • Usar os resultados desta avaliação para manter ou modificar o sistema e os vários padrões e documentos • Registrar os ganhos com o uso do sistema

42. Melhorias no Projeto Etapa 4 - Aplicar o novo sistema definitivamente • Aplicar o novo sistema em todas as áreas • Otimizar o custo do ciclo de vida e garantir o uso de informações no projeto de equipamentos e produtos • Identificar problemas que ocorrem em cada estágio. Pilares

43. Mais Informações sobre TPM • Manutenção da Qualidade • Segurança, Saúde e Meio Ambiente • Melhorias Administrativas • Como reduzir perdas por Parada Programada/defeito/falhas do equipamento • Etapas para a Quebra Zero • Como reduzir perdas por Ajustes • Como reduzir perdas por Setup • Como reduzir Falhas de Processo • Como reduzir perdas por Ociosidade e Pequenas Paradas • Como reduzir perdas por Baixo Desempenho • Como reduzir defeitos Crônicos do Produto • Como reduzir perdas de Materiais e Energia

44. 8 Pilares Manutenção da Qualidade • Preparar uma matriz de Garantia da Qualidade • Preparar uma tabela de análise das condições das entradas (in-put) da produção • Planejar solução do problema • Avaliar seriedade dos problemas • Usar Análise P-M para bloquear as causas dos problemas • Simular impacto com as medidas propostas • Implementar Melhorias • Revisar as condições de entradas de produção • Consolidar e confirmar pontos de verificação • Preparar uma tabela de controle da qualidade de componentes e garantir a qualidade através de um rigoroso controle das condições.

45. 8 Pilares Segurança, Saúde e Meio Ambiente • Contribuição dos demais pilares • Rotinas de Segurança • Atividades para aumentar a confiabilidade dos equipamentos • Auditorias de segurança.

46. 8 Pilares Melhorias Administrativas • Transformar escritórios em “Fábrica de Informações” • Eliminar tudo que reduz a eficácia do sistema de produção • Eliminar as perdas administrativas associadas com o trabalho, criando um sistema de alta produtividade, capaz de fornecer alta qualidade, pontualidade e informações confiáveis • Desenvolvendo pessoas capazes de manter e melhorar continuamente, o novo e mais eficaz sistema.

47. Como reduzir perdas por Parada Programada/defeito/falhas do equipamento • Reduzir períodos de paradas • Melhorar a eficiência da equipe de manutenção Reduzir períodos de paradas • Melhorar a eficiência da equipe de manutenção • Criar novas atitudes. Entender os dois tipos de quebras: perda da função e redução da função • Melhorar o gerenciamento do equipamento atacando as quebras crônicas (melhorar a relação entre Manutenção e Operação e dimensionar as perdas) • Expor defeitos ocultos (física e psicologicamente) • Manter condições básicas do equipamento - limpeza, lubrificação e aperto de parafusos • Cumprir as condições de operação • Restaurar deterioração • Corrigir projetos ineficazes • Melhorar habilidades da Operação e Manutenção)

48. Como reduzir perdas por Ajustes • Manter alta a qualidade dos produtos, custo baixo, prazo de entrega adequados • Melhorar o produto principal • Desenvolver e lançar novos produtos. • Eliminar as operações ineficazes de ajustes • Melhorar os ajustes inevitáveis • Elaborar planos de produção baseados na demanda e no estoque.

49. Como reduzir perdas por Setup • Revisar os procedimentos de Setup, principalmente melhorando a linguagem • Converter setup interno em externo – Fazer pré-montagem, usar padrões e gabaritos, eliminar ajustes, usar gabaritos intermediários • Encurtar tempo de setup interno - simplificar mecanismos de aperto, adotar operações paralelas, otimizar o número de trabalhadores e divisão de mão-de-obra

50. Como reduzir Falhas de Processo • Atacar vazamentos devido à corrosão, folgas excessivas e trincas • Atacar e prevenir entupimentos • Atacar fontes de contaminação • Prevenir geração de pó • Prevenir erros operacionais • Promover medidas contra falhas e danos no equipamento • Promover medidas para defeitos do produto