جایگاه مطالعات HAZOP

1. اولین همایش ملی مهندسی ایمنی و مدیریت HSEدانشگاه صنعتی شریفمطالعه HAZOP های انجام شده در 19 واحد فرایندی در سطح کشور، مقایسه نتایج و بررسی مشکلات وحید هاشمی- بهمن عبدالحمیدزاده- داود رشتچيانمرکز طراحی فرایند، ایمنی و کاهش ضایعاتاسفند 84

2. Checklist What-If FMEA HAZOP FTA ETA CCA جایگاه مطالعات HAZOP مرکز طراحی فرایند، ایمنی و کاهش ضایعات

3. اهداف استفاده از روش HAZOP کشف سیستماتیک مخاطرات بالقوه عملیاتی و مشکلات فرایندی تولید و ارائه راهکارهای مناسب بمنظور ارتقاء سطح ایمنی و بهبود وضعیت عملیاتی تولید. مرکز طراحی فرایند، ایمنی و کاهش ضایعات

4. اطلاعات آماری پروژه های HAZOP انجام شده مرکز طراحی فرایند، ایمنی و کاهش ضایعات

5. نسبت تعداد علل انحراف به تعداد انحراف مرکز طراحی فرایند، ایمنی و کاهش ضایعات

6. نسبت تعداد علل انحراف به تعداد پیشنهادات قبلا مطالعه HAZOP روی این واحد انجام گردیده بوده سیستم Package و با طراحی مناسب نبود سیستم ابزار دقیقی DCS و .... استفاده از سیستم Package و نبود سیستم ابزار دقیقی DCS و .... مرکز طراحی فرایند، ایمنی و کاهش ضایعات

7. نسبت تعداد علل انحراف به تعداد نقشه ها مرکز طراحی فرایند، ایمنی و کاهش ضایعات

8. اطلاعات آماری پروژه های HAZOP انجام شده مرکز طراحی فرایند، ایمنی و کاهش ضایعات

9. دسته بندی مشکلات و موانع • مدیریت • مستندات (مدارک، اسناد فنی، استانداردها و اطلاعات) • تیم HAZOP • طراحي و مهندسی • عوامل غیر مستقیم مرکز طراحی فرایند، ایمنی و کاهش ضایعات

10. مدیریت • توجیه ”محوریت تولید“ برای پرسنل و در نتیجه توجه به تجهیزاتی که روند تولید را دچار مشکل می کند و بی توجهی به سایر تجهیزات • پذیرفتن یکسری از ريسکها به منظور اجتناب از قطع تولید • توجه ظاهری به قوانین و استانداردها (ی ایمنی و محیط زیست) (ISO-14000 و OHSAS-18000 و غیره) • بها ندادن کافی بهشایسته سالاری و انتخابات روابطی • دولتی بودن و مشخص نبودن هزینه ها و سود ها و زیانهای واقعی • بی توجهی به مسائلی که پاسخ کوتاه مدت نمی دهد • کوتاه مدت بودنمدیریت و برنامه ها مرکز طراحی فرایند، ایمنی و کاهش ضایعات

11. مستندات و مدارک فنی • به روز نبودننقشه ها و مدارک واحدها • یکسان و استاندارد نبودن فرم نقشه ها و مدارک واحدها • ضعف شدید واحد اسناد فنی در ثبت، نگهداری و آرشیو مدارک و داده ها • در اختیار نداشتن کافیقوانین و استانداردهایبه روز • مکانیزه نبودن سیستم های جمع آوری، پردازش و تحلیل آمار خرابی ها و خسارات • عدم تعریفمعیار های ریسک در سطح کشور مرکز طراحی فرایند، ایمنی و کاهش ضایعات

12. تیم HAZOP • عدم آشنایی کافی با مبانی علمی فرایند، مهندسی ایمنی و مدیریت HSE • کاهش انگیزه برای ماندگاری در سیستم و عدم تعلق و دلبستگی به سیستم • بعضاً ضعف زبان انگلیسی • وقت محدود همکاران صنعتی و تعهدات لازم برای همکاری • عدم باور کافی از اینکه پیشنهادات مطروحه اعمال خواهند شد • عدم طرح کلیه مطالب به دلیل مصلحت اندیشی مرکز طراحی فرایند، ایمنی و کاهش ضایعات

13. طراحی، مهندسی و بهره برداری • حذف تجهیزات خراب و عدم جایگزینی • فرسوده شدن تجهیزات • خرید و انتخاب تجهیزات نا مرغوب به دلیل عدم آگاهی، تحریمها، روابط • ضعف سیستمهای یوتیلیتی • بازرسی و تعمیرات ضعیف و نامناسب • عدم تعویض به موقع وسایل و قطعاتدر زمان مناسب • طراحی اولیهنا مناسب • وامداری از تکنولوژیقدیمی و حتی آزمایشی مرکز طراحی فرایند، ایمنی و کاهش ضایعات

14. عوامل غیر مستقیم • کمبود امکانات سمعی، بصری و رفاهی • سطح دانش فنی و علمی پایین در سطوح پایین پرسنلی • اجرای بعضی از ارکان مدیریت ریسک • نبود الگوی یکسان و مصوب برای اجرای HAZOP • تصور اینکه استفاده از HAZOP همه مشکلات را حل می کند......... • ضعف عملکرد و ایمنی پیمانکاران مرکز طراحی فرایند، ایمنی و کاهش ضایعات

15. نتیجه گیری و پیشنهادات

16. نتیجه گیری و پیشنهادات • تهیه و تدوین قوانین جامع، لازم الاجراء و مناسب • افزایش فرهنگ ایمنی در کلیه سطوح سازمانی • تعریف معیارهای مشخص برای میزان پذیرش ریسک • آموزش روش HAZOP برای تیم همکار صنعتی • اجراء مطالعات HAZOP توسط شرکتها و تیمهای حرفه ای با همکاری پرسنل واحد • استفاده از پرسنل تمام وقت، علاقمند و آگاه به مطالعات HAZOP • ارتقاء سطح تعمیرات، نگهداری و بازرسی فنی مرکز طراحی فرایند، ایمنی و کاهش ضایعات

17. با تشکر مرکز طراحی فرایند، ایمنی و کاهش ضایعات