로지스파크 닷 컴

1. 사내 물류 구축 방법 재 구 축 방 안 로지스파크 닷 컴 L P.Com http://www.logispark.com

2. 3 단계 구매/외주 SYSTEM 재구축 다빈도 소로트 입고 4 STEP 20 ACTION 원자재재고를 반으로 구조 재구축 (거리개선) 창고물류 재구축 최고의 출고서비스 4 STEP 28 ACTION 자재결품건수를 반으로 생산구조 재구축 낭비가 보이는 생산시스템 구축 4 STEP 20 ACTION 1인당생산량을 2배로 사실적 정보 빠른 처리 3개월-12개월 9개월-18개월 12개월-24개월 약 2년에서 4년까지의 지속적 재구축 시나리오

3. 12 STEP 12.협력업체 납입능력 강화 11.대금지급방식 개선 10.단가결정체계 개선 09.협력업체 납입방법 개선 구매/외주구조개혁 08.입고조정체계 구축 07.보관방법(위치) 개선 06.출고서비스(방식)개선 05.조달 프로세스 삭제 창고구조개혁 04.생산성,품질지수 관리 03.자재공급방법 개선 02.다기능훈련체계 구축 01.조립현장 구조 재배치 MRP SYSTEM 생산구조개혁 00.생산 및 조달체계 진단

4. 3단계--12STEP--구체적 目標 단계 12 STEP 구체적 목표 요점 0단계 00.생산 및 조달체계 진단 객관적 진단(점수) 진단평가표에 의한 사실진단 1단계 01.조립현장 구조 재배치 도구교체 & ORDLIX 추진 작업면적 50% 축소 02.다기능훈련체계 구축 훈련단계와 보상체계 사규화 다기능율 80% 유지 03.자재공급방법 개선 전문가 &전문공급방식 구축 내부원인결품 0件 04.생산성,품질지수 관리 눈으로 보는 현장의 수준인식 절대 생산성의 인식 2단계 05.조달 프로세스 삭제 위임품목비율 30% 현장의 자재관리 구조개선 06.출고서비스(방식)개선 출고의 패턴 결정 및 대차설계 BOM식 출고 90% 07.보관방법(위치) 개선 4 구획제의 계속적인 실행 1개월에 한번 재고조사 08.입고조정체계 구축 소비속도에 맞는 입고통제 입고단계의 결품발견 3단계 09.협력업체 납입방법 개선 납입시간 50% 단축 납입시간절감/BOM식 납입 10.단가결정체계 개선 과학적 원가계산 방식 구축 원가계산표준구축 11.대금지급방식 개선 현금화 비율증가 및 전망제시 어음지급 단계적 제거 12.협력업체 납입능력 강화 물량조절 및 소수화 & 지원 거래업체數 50% 줄임

5. 제 “마이너스1 ”단계 ----> 살아 있는 소개선 분위기와 “5S문화” 정리 -찾는대상의절대숫자를줄이는것 -이동거리를절대적으로줄이는것 -관리비용을절대적으로줄이는것 청소 -문제점이드러나게하는활동 -문제점을찾는활동(점검) -보이지않는긴장감을유지 시키는 활동 습관화 4S가 실행되도록 분위기조성, 개선지원,악화에 대한 응징,개 선에 대한 격려 등이 문화적으로 일어나는 생활 정돈 -찾는시간절약(쉽게눈에띄게) -꺼내는시간절약(쉽게꺼내게) -정돈의유지(쉽게놓을수있게) 청결 -문제점이가려지지않도록구조 적으로개선 -문제점이찾아지는구조유지 -문제점이계속되지않도록개선 하는것

6. 5 s --- 3 STEP 주차별 ACTION 프로그램 화장실,휴게실,탈의실,통로,계단,주차장, 소화기/소화전,신발장,복사기,식수대,식당, 회의실,교육장,보일러실,도로,형광등, 청소도구,쓰레기통,재떨이,책장,캐비닛, 소모품통,공용공구,개인용 공구,S/W 표시 1STEP:공통항목 정위치 -원자재 적치대 -소모품 보관대 -물품 하치장, -물품 임시 보관장소,자재키팅구역,제품 보관 -물품흐름표시,물품보관량 표시,물품 품목표시 -운반용구보관소 2STEP:물류항목 정위치 -금형 및 지그 보관대 -유류 및 공업용기 보관소 -불량품 보관대 및 용기 -전기시설 및 배관, 분전반,배전반 -설비사양표시 및 명칭표시,방치설비 표시 -계기 및 주유구 표시 3STEP:설비 정위치

7. 제 00 단계 ----> 정량적 진단 평가점수 평가기준 (평가주기는 3개월 이상) 제조공장 평가항목 1점(D) 2점(C) 3점(B) 4점(A) -적재금지,인식표시 -문짝유무,명판정돈,청결도 -밀폐정도,분류기준,문서분량 -품목표시,위치표시,수량표시 -방향표시,구획표시 -휴지유무,청결도,청소도구 -지정장소,게시기한,디자인 -인원수,1LOT당 생산시간 -평당매출액,절대면적 -납입시간주기,납입종류수 -지그제작수준 -훈련여부,다기능정도 -표준시간,집계및분석,개선팀활동 -KITTING 출고율(일괄출고) -예비KITTING기간(D-X),대차화,결품독촉 -4구획제,2중보관,인간공학,식별표,용기 -1년,6개월,3개월,1개월 -시점,시점+수량,포장조건 -1,3,7,15,20,25,30,60일분 -현금결재비율,어음거치기간,지급형태 -주요원자재납입주기,포장재납입주기 -BOM式 납입 -NEGO式,과학적 가격결정,가단가유무 -국내/수입비율,발주후납입시간 부품수/협력업체수의 비율(주요거래처) 1.소화기/소화전 2.탈의실 3.캐비닛/화일링 4.공구/사무용품 5.통로/구획선 6.화장실/식당 7.게시물/게시판 없음 인식표시 적재금지표시 적재금지지킴 문짝있음 문짝없음 명판식별정돈 전체청결/정돈 I 공통항목 정위치 (공장문화) 밀폐식 분류기준적용 불필요문서有 불필요문서無 혼합,이중보관 정위치,밀폐보관 개방형,공용보관 자동발주표시 없음 구획표시 좌측통행표시 목적지표시 휴지없음/잔반有 예비휴지/잔반無 청결정도 청소도구보관 여기저기 지정게시판 게시항목별분류 게시기한표시 8.라인규모(인원) 9.현장면적 10.자재공급방식 11.지그정도 12.작업훈련 13.생산성관리 20명,4일이상 10명,3일 5명,2일 3명,1일이내 3천만원( ) 5천만원( ) 1억원( ) 2억원( ) II 생산방식 (생산현장) 2일분,단품공급 1일분,끼워넣기 4시간,있는것full 1시간,FULL 공구 지그 반자동 지그 자동화 지그 입사하면 투입 훈련교본,목표 훈련prgm실행 차별화된 보상 생산량 보고 기록하는 정도 분석자료 보고 개선활동 연결 14.출고형태 15.출고준비 16.보관방식 17.재고확인주기 18.입고방식 19.재고보유(일) 단품출고 30% kitting 50% kitting 100% kitting III 자재관리 (출고방식) 당일준비 D-1 D-2 D-3 식별표 문제 용기 문제 적치대/인간공학 4구획/2중보관제 1년 6개월 3개월 1개월 기준없음 시점기준 시점+수량기준 입고통제 30일분 15일분 7일분 1-3일분 20.대금결재방식 21.납입주기(일) 22.납입형태(종) 23.가격결정구조 24.납입리드타임 25.협력업체수 거의어음,수시지급 거의어음,정기지급 상당현금,정기지급 거의현금,정기지급 IV 구매/외주 방식 (납입방식) 30일 15일 7일 매일 단품납입 SEMI-BOM M BOM式 납입 NEGO,가단가有 NEGO,가단가無 가격결정 RULE 과학적가격결정 30일 이상 30일-11일 10일 이내 1일 이내 1/1(1000개) 1/5(200개) 1/10(100개) 1/100(10개이내) 100점 만점중 점 *필요에 따라 업체 현실에 맞춰 조정 할 수 있음.

8. 창고에 대한 평가와 목표 배 점 평가 비 고 항목 CHECK 1 2 3 4 5 입고처리시간 시간이상 시간이내 시간이내 시간이내 분이내 검사완료후에서 부품정입고까지 거래명세표처리 4 3 2 1 30 ( ) 납입시간 ( ) 납기준수 ± ± 일이상 ± 일 ± 일 ± 일 ± 생관의 월생산계획에 있는 입고지정일 기준 이후의 변경도 문제점으로 간주 ( ) 4 3 2 1 0 ( ) 입 수량준수 개월분 일분 일분 일분 일분 1 1 15 10 7 3 생산의 일 소비속도단위로 평가 전체를 평가할 수 없는 사항은 가입고 대기시간 주초과 주이내 일이내 시간이내 無 1 1 1 4 0 ( ) 가입고행위에서 검사완료까지로 평가 고 모두 기구부품 곤포지수 폐쇄＞개방 폐쇄＝개방 개방＞폐쇄 개방 폐쇄 평가가능한 기구부품 기준 ＞＞ 개방용기 ­ 워크 샘플링 ­ 랜덤 샘플링 위임자재운영 미만 10% 20% 30% 40% 50% 자재중 기구품목 기준 급 MRP ( A ) 품목수 ­ ( ) 최빈수 기준 ­ 중위수 처리 인간공학적 VM 거의 없다 이빠진 있다 디자인 개념 탁월 지도위원 평가 KSM ­ 대표치 선정 등의 식별표 ( ) 통계적 처리를 창고 없다 문서로 게시 탁월 게시 디자인 Layout ( ) 지도위원 평가 KSM 보 원칙으로 함 이내 이하 Airless(Rack) 20% 40% 50% 60% 70% 80% 품목을 랜덤 샘플링하여 평가 50 관 곤포지수 바닥적치 이내 ( ZERO) 20% 40% 60% 80% 100% 보관상태를 기준으로 평가 RACK 의 형태 바닥적치 수평 동력 지능 RACK RACK FLOW RACK RACK RACK 의 모양으로 평가 많은것 기준 RACK ( ) 출고준비 ­ ­ ­ ­ ­ 초과 D 1 D 3 D 5 D 7 D 7 생관의 계획서 접수기준 KITTING ( TIME) 출 출고준비 없다 거의없음 가끔발생 ( Kit) 5 : 5 100% 출고지시서에 의거한 결품없는 상태기준 서비스 개념 창고중심 보통 생산중심 수량 및 시기기준 ＊ 자재관리의 잔여부품반납 거의 안받음 많은것만 받음 철저히 받음 생산 또는 외주임가공의 반납요청기준 고 총합적 실질평가 선입선출 10% 30% 50% 70% 90% 지수는 재고임 의 모양과 선입선출의로 판단 RACK 월별게시관리 ( ) 밝기 온도 , , 환경 점 점 점 점 점 4 8 12 16 20 지도위원 평가 KSM 습도등 총합 ( ) 点 점 만점 23 100 총 점

9. 생산 및 조달체계의 평가점수(월별)