A Sulsoftware sistemas têm a satisfação de apresentar o

1. SulSoftware Sistemas em Informática Rua Getúlio Borges da Fonseca, 200 Fone/Fax: (51) 594.7308 – Novo Hamburgo – RS sulsoftware@sulsoftware.com.br http://www.sulsoftware.com.br A Sulsoftware sistemas têm a satisfação de apresentar o Este sistema foi desenvolvido para ajudar a administrar toda a rotina de controle da Produção de uma indústria de Solados.

3. **O meu CONSUMO DE MATERIAL está conforme o Planejado ??? ** A minha PRODUÇÃO É REAL ou terei surpresas ao contar com meu estoque pronto ??? ** Afinal, qual é o meu VERDADEIRO REJEITO hoje ???

4. Quais as informações importantes que você gostaria de ter para garantir que seu negócio esta indo bem a cada hora de trabalho ??? Oferecemos: • PRODUÇÃO A CADA HORA • REJEITO A CADA HORA • EFICIÊNCIA A CADA HORA TRABALHADA • INFORMAÇÃO PARA O CHEFE DE MÁQUINA • SOBRE SEU DESEMPENHO • COMPARAÇÃO ENTRE OS TURNOS

5. SEMPRE TEMOS EM MENTE: INFORMAÇÃO É PODER • Este sistema têm por objetivos informar: • Ao pessoal de chão de fábrica sobre seu desempenho • Ao pessoal de gerência sobre a situação de cada máquina na produção e indica ações corretivas • À Diretoria sobre o uso dos recursos de tempo e material disponibilizados

6. PCP Sola PLANEJAMENTO e CONTROLE da PRODUÇÃO de SOLADOS

7. Sistema de Programação e Controle da Produção de Solados de Poliuretano baseado em CÓDIGOS DE BARRAS • Visual atraente e com grande quantidade de informações gerais sobre a produção • Facilita o trabalho pessoal da Produção • Informa aos gerentes/chefes qual o nível de rejeitos (refugos) e qual o modelo (referência) mais crítico • Informa aos gerentes qual a maior causa dos rejeitos

8. VISUAL GERAL PARA A ESTAÇÃO DE CADA MÁQUINA

19. O sistema também disponibiliza gráficos do Rejeito lançado Quando pressionada a tecla F2 temos o gráfico do rejeito por modelo Nas máquinas mostra o rejeito dos modelos apenas da máquina em operação Nos computadores da gerência, o rejeito pode ser visualizado em cada máquina individualmente Todos os gráficos podem ser visualizados de acordo com o período desejado

23. O sistema também disponibiliza gráficos do Rejeito lançado Quando pressionada a tecla F3 temos o Rejeito lançado dividido por tipo (pizza) Nas máquinas mostra o rejeito dos modelos apenas da máquina em operação

26. O sistema também disponibiliza gráficos do Rejeito lançado para cada Modelo Quando pressionada a tecla F4 temos o Rejeito lançado dividido por tipo (pizza) Podemos então selecionar o modelo desejado para visualizar as causas do Rejeito Nos computadores de gerência pode ser visualizado o rejeito de cada máquina individualmente Também podem ser visualizados e impressos gráficos para qualquer período desejado

29. Todos estes recursos estão disponíveis para operadores e chefes de máquina Mas são apenas Ferramentas para a monitoração do rejeito e atuação nas causas Sempre teremos alguns rejeito. Mas mais importante que o Rejeito é verificar se o consumo de material é o planejado! De nada adianta um índice de Rejeito baixo se o consumo de material é desperdiçado. Vejamos o seguinte exemplo:

30. Nosso primeiro chefe de máquina tem 0% de Rejeito Sua Produção foi de 10.000 em um dia Para isso trabalhou com uma densidade de 0,50 Como exemplo cada par produzido pesou 500g Ou seja: Gastou: 10.000 pares X 0,500Kg/par = 5.000 Kg Nosso segundo chefe de máquina tem 10% de Rejeito Sua produção foi de 10.000 pares em um dia, teve 1.000 pares Rejeitados!! Porém ele trabalhou com uma densidade de 0,45 Calculando, concluímos que cada par pesou 450g.

31. Deste modo temos: Consumo: 10.000 pares X 0,450Kg/par = 4.500 Kg Mais o Rejeito = 1.000 pares X 0,450Kg/par= 450Kg Totalizando -> 4.950 Kg Mesmo tendo maior Rejeito, o segundo chefe de máquina gastou menos material que o primeiro ( 1%). É evidente que o segundo chefe de máquina é mais E F I CI E N T E ! Tão importante quanto o rejeito é o Consumo final. Além de ser extremamente difícil obter Rejeito ZERO

32. Apenas como exemplo, 50g a mais por par é um pequeno ajuste para tirar uma bolha de 0,2 segundos em cada pé. Este sistema possui ferramentas que calculam o consumo que deveríamos realizar, baseado na Produção Real, e não na média prevista, mas a cada talão (pares) lido. Assim, podemos saber o quanto de material DEVERÍAMOS TER GASTO !

35. Com esta informação é fácil estabelecer o REJEITO REAL Qualquer diferença de consumo entre o PLANEJADO e o REAL, é nosso REJEITO TOTAL • É claro que este Rejeito pode ser: • Solas rejeitadas • Peso extra para “corrigir probleminhas” • Reposições de solas extraviadas • etc, etc...

36. Também podemos obter a produção realizada com a grade de numeração

37. O Lançamento de Rejeitos é feito de modo simplificado, e segundo padrões estabelecidos

40. Deste modo os rejeitos são lançados segundo nomenclatura padronizada de cada cliente. Que pode ser facilmente aumentada ou alterada para atender as necessidades dos grupos de melhoria. Cadastro de causas:

41. O cadastro de Referências inclui: • Cores de massa Padronizadas • Cores de Acabamento Padronizadas • Controle de Pesos por Volumes e Densidades para Facilitar ajustes de peso • Controle do peso de insertos • ( Almas;Tuchos etc) • Escolha de Grade a ser produzida • (Nacional Masculina e Feminina, Americana, Européia, etc)

43. Cadastro de Pedidos

45. O sistema tem um módulo para controle de atelieres: • Controle de saída dos pedidos para cada atelier • Controle de Retorno dos atelieres • Controle de Envio dos Pedidos para o Cliente Com apenas um computador é possível realizar todo o controle de entrada e saída da expedição e ainda fazer o lançamento dos rejeitos de produção, ou seja, MUITO controle com POUCOS computadores.

46. O sistema controla a saída dos talões de produção, seja ela para algum Atelier ou para Cliente

47. Cada vez que um pedido é enviado para o atelier. • Se o pedido está saindo pela primeira vez devemos indicar para qual dos atelieres cadastrados o pedido será enviado. • Caso já tenha havido uma saída do pedido o sistema vai considerar que o restante irá para o mesmo atelier que iniciou o pedido.