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MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICIONES RBI

MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICIONES RBI. SERGIO LEON CASTRO MILED PALLARES NARVAEZ ALFONSO MARQUEZ FREILE ANDRES FELIPE FERNANDEZ. EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO. Las técnicas empleadas para el mantenimiento de los equipos han evolucionado con el tiempo debido

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MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICIONES RBI

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  1. MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICIONES RBI SERGIO LEON CASTRO MILED PALLARES NARVAEZ ALFONSO MARQUEZ FREILE ANDRES FELIPE FERNANDEZ

  2. EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO Las técnicas empleadas para el mantenimiento de los equipos han evolucionado con el tiempo debido • principalmente, al aumento de la automatización de los procesos industriales, • complejidad y mayor valor de los equipos e instalaciones • exigencias en seguridad y en protección del medio ambiente • cambio en la concienciación respecto a la necesidad de disponibilidad de los equipos.

  3. FASES DE LA EVOLUCIÓN • Mantenimiento correctivo. • Surgimiento del mantenimiento preventivo • consolidación del mantenimiento preventivo y aparicion del mantenimiento predictivo

  4. ACTUALIDAD • En la actualidad, las principales preocupaciones se centran en la necesidad de aumentar la seguridad y fiabilidad de las instalaciones y reducir los costes asociados al fallo de los equipos, tanto los costes directos asociados a su reparación, como los indirectos, originados como consecuencia de la pérdida de producción durante la parada de la instalación.

  5. ¿QUE ES LA RBI? Inspección Basada en Riesgo (RBI) es un enfoque basado en el riesgo. Esta metodología permite la evaluación y desarrollo de planes de inspección y mantenimiento de instalaciones, en base a los resultados obtenidos de un estudio exhaustivo de los riesgos asociados a cada uno de sus equipos.

  6. SURGIMIENTO DEL RBI •  Desarrollada por el American PetroleumInstitute, se encuentra descrita en una serie de normas API, entre las cuales cabe destacar las normas API 580: RiskBasedInspection y API 581: RiskBasedInspection. Base ResourceDocument.

  7. ¿PARA QUE SIRVE? • Sirve para: identificar, evaluar y definir los riesgos industriales (debido a la corrosión y fracturas por exceso de tensión), que pudieran poner en peligro la integridad de los equipos, tanto presurizados como estructurales. • La RBI aborda los riesgos que se pueden controlar mediante inspecciones y análisis adecuados.

  8. ¿POR QUÉ NECESITAMOS RBI? • La inspección basada en riesgo puede reducir el riesgo de fallas de alta consecuencia • Mejorar la rentabilidad de los recursos de inspección y mantenimiento • Proporcionar una base para la transferencia de recursos de menor a equipos de mayor riesgo • Medir y comprender los riesgos asociados a los programas de inspección en curso

  9. Revisión del plan de mantenimiento/inspección. • El análisis de riesgos realizado permite identificar los componentes que más influyen en el riesgo de la instalación, al objeto de focalizar en ellos los esfuerzos de inspección, y definir el programa óptimo de inspección, en función de su influencia en el riesgo, determinándose el alcance, la periodicidad y la técnica de mantenimiento a aplicar.

  10. Aumentar la seguridad de la instalación • La aplicación de la metodología RBI permite aumentar la seguridad de las instalaciones, garantizando un alto nivel de integridad mecánica de los equipos y una reducción de los mecanismos de fallo posibles. Esto se consigue tras la identificación de los equipos que poseen un mayor riesgo, a cuyo mantenimiento se destinan mayores esfuerzos y recursos.

  11. Beneficio en costos • Costes asociados a la pérdida de producción por parada de la instalación.  • Costes de mantenimiento e inspección. • Costes derivados de accidentes.  • Costes de seguros.

  12. ESTIMACION DE PROBABILIDAD DE FALLAS FFA= FGF* FE* FM Donde FFA= Frecuencia de falla ajustada FGF= Frecuencia genérica de falla FE= Factor de equipo FM= Factor de gerencia

  13. FACTOR DE EQUIPO (FE) Algunos de los aspectos que son evaluados cuantitativamente: • Tipo y tasa de daño esperado (Por ejemplo, adelgazamiento de pared, agrietamiento, entre otros). • Alcance y calidad del programa de inspección (por ejemplo, frecuencia, métodos, entre otros). • Historial de equipos y procesos.

  14. EL FACTOR DE GERENCIA (FM) Evalúa el impacto potencial en la integridad mecánica de sistemas de gerencia tales como: • Procedimientos de mantenimiento y entrenamiento. • Información de seguridad de procesos. • Prácticas y procedimientos del manejo del cambio. • Procedimientos operacionales. • Análisis de peligros de procesos.

  15. ESTIMACIÓN DE LAS CONSECUENCIAS DE LA FALLAS

  16. ANALISIS DE RIESGO El riesgo es un término de naturaleza probabilística, representa la posibilidad de que el peligro se convierta en daño

  17. EN RBI EL RIESGO SERÁ: Según Capítulo 6 de la API 581 R= F*C Donde: R = Riesgo (Consecuencias / Año). F = Frecuencia de Ocurrencia de un Evento (Evento / Año). C = Consecuencia del Evento (Consecuencias / Eventos).

  18. ESTIMACIÓN DEL RIESGO La estimación del riesgo permite tomar decisiones más certeras relacionadas con: • Planes de Inspección • Alcances de Paradas de Plantas • Rediseños • Renovación de Equipos

  19. MATRIZ DE RIESGOS

  20. PROCEDIMIENTO PARA APLICAR RBI

  21. CURVA DE REDUCCION DE RIESGOS

  22. INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO APLICADA A TUBERIAS DE UN HORNO DE GAS REDUCTOR

  23. Horno de Gas Reductor Tipos de falla:CorrosiónAgrietamientoDaños por vibracionesFallas mecánicasParámetros del proceso:CaudalTipo de fluidoMaterial de la tubería Temperatura

  24. Inspeccione visual realizada

  25. Frecuencia de Inspección

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