HACCP

1. HACCP (HazardAnalysesCriticalControlPoints) Tehlike Analizi ve Kritik Kontrol Noktaları HACCP

2. HACCP , gıda zincirinde biyolojik, kimyasal ve fiziksel tehlikeleri öngörü ve önleme yöntemleri ile ele alan, belirli normlara uygun, güvenilir gıdaların üretilmesini ve tüketiciye sunulmasını sağlayan sistematik ve önleyici bir yaklaşımdır.

3. HACCP, bitmiş ürünün test edilmesinden ziyade, üretim aşamasındaki riskleri değerlendirir ve kontrol sistemi kurulmasını amaçlar. • Böylece son üründe kontrol amaçlı gerçekleştirilen analizlerin maddi külfetinden de önemli ölçüde azalma sağlanmaktadır.

4. HACCP Sisteminin Prensipleri • Tehlike analizi ve risk kategorisinin belirlenmesi • Kritik kontrol noktalarının belirlenmesi • Her kritik kontrol noktası için kritik limitlerin belirlenmesi • Kritik kontrol noktalarının nasıl izleneceği belirlenir • Düzeltici faaliyetlerin belirlenmesi • İşlemin etkinliğinin ve doğruluğunun sağlanması • Yapılan tüm faaliyetlerin kayıt altına alınması

6. HACCP Uygulamasında Aşamalar 1-Terimlerin ve amacın tanımlanması 2- HACCP ekibinin oluşturulması 3-Ürünün tanımlanması 4-Ürünün amaçlanan kullanımı 5-Üretim akış şemasının oluşturulması 6-Akış şemasının üretim hattında kontrolü 7-Tehlike analizi: Gıdanın hasatından üretimine kadar geçen her aşamada tehlikelerin saptanması ve önlemlerin belirlenmesi

7. 8-CCP’lerin saptanması • 9-Tanımlanan her bir CCP için kullanılacak limit ve kontrol kriterlerinin belirlenmesi • 10-CCP’lerin ve kriterlerin kontrol ve izlenmesi için sistem oluşturulması • 11-Gerekli olduğu durumlarda CCP’lerde düzeltici önlemlerin alınması • 12-Kayıtların tutulması • 13-Sistem etkinliğinin kanıtlanması • 14-HACCP planının gözden geçirilmesi

8. 1-Terimlerin ve amacın tanımlanması • HACCP çalışması spesifik bir ürün yada proses hattına uygulanmalıdır. • Öncelikle olası tehlikeler ve ürünün gıda güvenliği ile mikrobiyolojik kalite kriterleri belirlenmelidir. • Ürünün satış noktalarında ve depolardaki güvenilirlik derecesi de ifade edilmelidir

9. 2- HACCP ekibinin oluşturulması • Çok disiplinli bir ekip şarttır. • Ekipte kalite kontrol uzmanı, üretim uzmanı, mühendis, satın alma görevlisi, operatör-usta, hijyen danışmanları olabilir. • Grup mümkün olduğunca küçük tutulmalı, tercihen 4-6 kişiden oluşmalı ve en deneyimli kişi grup lideri olarak seçilmelidir.

10. 3-Ürünün tanımlanması • Ürünün tanımlanması; ürünün genel adı, nasıl kullanılacağı ve tüketim şekli, ürünün genel özellikleri, ambalaj türü, raf ömrü, satılacağı yer, uyarıcı ifadeler, dağıtım şekli, müşteri grubu belirlenir. • Hammadde ve katkı maddeleri tanımlanır.

12. 4-Ürünün amaçlanan kullanımı • Ürünün hangi amaca yönelik kullanılacağı belirlenmelidir

13. 5-Üretim akış şemasının oluşturulması Akım şemasında bulunması gereken bilgiler 1-Hammaddeyi taşıma yöntemi, süresi ve sıcaklığı 2-Hammaddenin depolama süresi ve sıcaklıkları 3-İşleme ve üretimde kullanılan ekipmanların yapısı ve modeli ile beraber işlemin teknik ayrıntıları belirtilmelidir. 4-Üretim hattındaki bekleme süreleri veya belirlenebilir engeller kayıt edilmelidir. 5-Katı ve sıvı gıdaların aktarılma koşulları 6-Üretim hattındaki tekrar işleme noktaları: Herhangi bir nedenle yetersiz işlem gören ara ürünlerin tekrar işlem hattına döndüğü noktalar (product recycle/ rework loops). 7-Temizlik ve dezenfeksiyon işlemlerin etkinliği 8-Çevre hijyeni 9-İşletmede personel hareketleri ve akışı 10-İşletmede yüksek ve düşük riskli alanların ayrılması 11-Depolama ve dağıtım koşulları 12-Tüketici kullanım talimatları kaydedilmelidir.

15. 6-Akış şemasının üretim hattında kontrolü • Ekip akım şemasını eline alır ve tek tek üretim hattında kontrol eder

16. 7-Tehlike analizi • Akım şemasındaki ayrıntılar dikkate alınarak her aşamada olabilecek hatalar ve muhtemel hataların doğurabileceği tehlikeler tanımlanmalı, tehlikeleri kontrol altına alabilecek ölçüm yöntemleri belirlenmelidir. • Tehlikeler işletmenin özellikleri de dikkate alınarak sadece mikrobiyolojik ile sınırlandırılabileceği gibi kimyasal, fiziksel ve mikrobiyolojik tehlikeler bir bütün olarak da değerlendirilebilir.

17. Gıda İşletmelerinde Tehlikeler ve Kaynaklar • Kimyasal Tehlikeler • Pestisit bulaşması • Deterjan Kalıntısı • Ambalajdan geçiş • Yağ(petrol) bulaşması • Klorlu organik madde • NO3, NO2, NH3 • Ağır metal bulaşması • Fiziksel Tehlikeler • Cam parçaları • Metal parçası • Saç, tüy, kıl • Böcek, sinek vb. • Mikrobiyolojik Tehlikeler • Bakteri • Maya-küf • Koliform Kaynaklar • İlaçlama uygulamaları • Yetersiz durulama • Ambalaj hammaddesi kimyasallar • Ekipman yağlanmaları • Suyun klorlanması • Su • Su ve hammadde • Lamba, pencere, şişe vs. • Hammadde,ekipman,ambalaj, personel • Personel, ekipman, hammadde • Bina, ekipman • Hammadde, su, hava, ambalaj, ekipman, personel • Hammadde, hava, ambalaj, ekipman • Su, personel, zararlılar

19. 8-CCP’lerin saptanması • Üretim hattındaki tehlikeleri kabul edilebilir bir seviyeye çekmek, önlemek yada ortadan kaldırmak için gözetim altında tutulması gereken noktalar yani kritik kontrol noktaları belirlenir. • Bu amaçla karar ağacından yararlanılır. • Karar ağacı mutlaka tehlike analizleri tamamlandıktan sonra uygulanmalıdır. • Kritik kontrol noktalarının tanımlanması HACCP’ın en önemli aşamasıdır.

20. Bir noktanın kritik kontrol veya sadece kontrol noktası olup olmadığına karar verebilmek için kullanılan tabloya “KARAR AĞACI” denir

22. Pişirme, dondurma, soğutma, ısısal işlem ve yıkama işlemleri birer CCP aşaması olabileceği gibi, alet ve ekipmanların yerleri, temizlik ve dezenfeksiyon işlemleri veya personel hijyeni gibi uygulamalar da CCP olabilir.

23. Bir hammadde mikrobiyal tehlike içeriyor ve daha sonra uygulanacak işlemler mikrobiyolojik tehlikeyi kontrol altına almayı garanti etmiyorsa bu hammadde bir CCP’dir.

25. 9-Tanımlanan her bir CCP için kullanılacak limit ve kontrol kriterlerinin belirlenmesi • Her CCP için hedef düzey ve toleranslar belirlenir. Ör: sıcaklık, zaman, nem düzeyi, pH, aw, kimyasal analizler, ürün görsel kontrolü, yönetim-üretim hijyen pratikleri

26. 10-CCP’lerin ve kriterlerin kontrol ve izlenmesi için sistem oluşturulması • Doğru bir izleme yöntemi seçilerek CCP lerin doğruluğu kanıtlanır. • İzleme yöntemleri anında yanıt veren ölçümler olabildiği gibi (Ör: sıcaklık, zaman ölçümleri..), nem, tuz, pHaw gibi ölçümler de olabilir. • İzleme sürekli değilse sıklık belirlenmeli, yöntem ayrıntılı açıklanmalı ve işlemi yapacak kişiler ekip tarafından belirlenmelidir. • Mikrobiyolojik analizler pratik olmadığından pek tercih edilmez.

27. 11-Gerekli olduğu durumlarda CCP’lerde düzeltici önlemlerin alınması • CCP lerde olası bir sapma durumunda alınacak önlemler yani düzeltici faaliyetler belirlenir. • Ayrıca CCP lerin kontrolden çıktığı durumlarda üretilmiş ürünlere uygulanacak işlemler de kayda alınmalıdır.

28. 12-Kayıtların tutulması • Başarılı bir HACCP uygulamasının kanıtı tutulan kayıtlar ve oluşturulmuş dokümantasyon sistemidir. • Tutulan kayıtlar ya ayrı bir el kitabında toplanmalı ya da Kalite Yönetim sistemi içine entegre edilmelidir.

29. Kayıtların Tutulması • Fabrikanın kaliteli ürün üretme politikası tanımlanmalıdır. Bu amaçla formlar halinde kontrol listeleri hazırlanabilir. • Fabrikada temizlik ve dezenfeksiyon uygulanması sırasında her bir ekipman parçası için temizliğin sıklığı, kullanılan deterjanın seçimi, konsantrasyonu ve temizlemenin etkinliğinin ne şekilde belirleneceği tanımlanmalıdır. • Her bir bölümde yapılacak özel işlemlerin kontrolü tanımlanmalıdır. İnkübatörlerin, su banyolarının sıcaklıkları ile besi yerlerinin kontrolü gibi laboratuvarda yapılacak denetimler tanımlanmalıdır. • Her kişinin yapması gereken işler, zamanları ile birlikte tanımlanmalıdır. Bu tanımların doğru ancak kısa ve teknik olmayan bir dille yapılması önemlidir. • Ürünlerin parti numaraları dikkate alınarak ham maddelerinin alındığı yerler, kontrol kartları, termograf kayıtları, mikrobiyolojik analiz sonuçları dosyalanmalıdır.

30. Kayıtlara Örnekler • Hammaddenin kaynağı ve kalitesi • Tüm üretim hattının kayıtları • Temizlik ve dezenfeksiyon kayıtları • Sapmalar • Düzeltici faaliyet dosyası • Doğrulama verileri • Gözden geçirme verileri

31. 13-Sistem etkinliğinin kanıtlanması • Doğrulama prosedürleri oluşturulur. • Doğrulama işleminde çok daha kapsamlı test ve tetkikler yapılmalıdır. • Yönetim gözden geçirme toplantıları, kayıtların gözden geçirilmesi doğrulama prosedürlerine örnek verilebilir.

32. 14-HACCP planının gözden geçirilmesi • İşletmede herhangi bir değişiklik durumunda HACCP planının gözden geçirilmesi gerekir. • Hammadde yada formülasyon değişmişse, üretim sistemi değişmişse, ekipmanlarda değişiklik olmuşsa, sanitasyon programı değişmişse, tüketici grubu değişmişse yada ürün şikayeti durumunda başvurulmalıdır.

33. HACCP uygulamasında temel hedef; basit ve uygulanması kolay bir sistem geliştirilmesi ve fazla analizden kaçınılması olmalıdır.

34. HACCP’ın başarısı için gerekli olan noktalar; • -Güvenilir bir ürün üretiminde gerekli kritik kontrol noktalarının tanımlanabilmesi için işlem hakkında derinlemesine bir ön bilgiye sahip olma • -Kritik noktaları kurma ve kontrol noktalarını en iyi şekilde tespit etme • -Akış şemasında karışıklığı önlemek için kritik kontrol noktalarının numaralarını belirleme • -Güvenilir ürün üretimi için kritik kontrol noktalarının anlaşılması ve izlenmesini sağlamak için anahtar personel ile HACCP programını gözden geçirme

35. HACCP Uygulanmasının Avantajları • 1-İşlemin kritik yerlerinde kontrolün çok iyi yapılmasını sağlar. • 2-Kontrol, zaman, sıcaklık, görsel muayene gibi ucuz ve hızlı parametreler ile kolayca yapılabilir. • 3-Kontrol sonuçları kullanılarak hızlı çözümler bulunabilir. • 4-Kontrol işleminde laboratuvarlardan çok işlem operatörleri etkilidir. • 5-Potansiyel tehlikeler hesaba alınır. • 6-HACCP, yeniliğe kolayca adapte edilebildiğinden işlem değişikliklerinde veya yeni işlemlerin dizaynı aşamasındaki uygulamalarda zorluk çekilmez. • 7-Güvenilir ürün elde edilmesinde teknik personel kadar teknik olmayan personel de, diğer bir deyişle bütün düzeylerdeki personel rol oynar.

36. HACCP Uygulamasının Sınırlamaları • Her uygulamasının çok özel olması • İyi eğitilmiş personele ihtiyaç duyulması • HACCP’ in anında çözüm isteğinin her zaman uygulanabilir olmaması

37. ISO 22000: 2005 HACCP GIDA GÜVENLİĞİ YÖNETİM SİSTEMİ • ISO (International Standart Organisation) tarafından hazırlanan ve 2005 yılı Eylül ayında yayınlanan ISO 22000 standardı “Gıda Güvenliği Yönetim Sistemi” olarak yayınlanmış ilk uluslar arası standart olup, çeşitli ülkeler tarafından yayınlanmış HACCP standartlarının yerini alabilecek ve Dünya’da ISO 9000 gibi kabul görebilecek bir standart olması öngürülmektedir.

38. ISO 22000:2005 standardının ana prensibi:‘‘müşteriler için ürünlerin kullanımının güvenli olmasını sağlayacak bir gıda güvenliği yönetim sistemini • planla, • tasarla, • uygula, • işlet, • bakım yap ve • güncelle dir.

39. ISO 22000 ANA BÖLÜMLERİ • Gıda Güvenliği Yönetim Sistemi • Yönetim Sorumluluğu • Kaynak Yönetimi • Güvenli Ürünlerin Planlanması • Gıda Güvenliği Yönetim Sisteminin Geçerli Kılınması, Doğrulama ve İyileştirilmesi

40. Bu standart; • Codex Alimentarius Komisyonu tarafından geliştirilen HACCP sistemi prensipleri ve uygulama basamaklarını tamamlamaktadır. • HACCP planı ile ön gereksinim programlarının entegrasyonunu güçlendirir.

41. ISO 22000 – HACCP BENZERLİĞİ • ISO 22000,HACCP standardı (TS 13001) gibi, gıda zincirindeki potansiyel tehlikelerin önlenmesi veya kabul edilebilir bir seviyeye indirilmesi için ön koşul programlarını, tehlike analizi yapıldıktan sonra kritik kontrol noktalarının belirlenmesini ve izlenmesini, gözden geçirilmesini, iyileştirilmesini içermektedir.

42. ISO 22000, HACCP standardı gibi belgelendirme amacıyla kullanılan ISO 9000, ISO 14000, ISO 18000 gibi diğer yönetim sistemleri ile entegrasyon kurulabilmektedir. • ISO 22000, HACCP’de olduğu gibi üretim hatları/ürün grupları bazında belgelendirme imkanı sağlamaktadır.

43. HT(Engeller Teknolojisi Kuramı) • Engeller Teknolojisi Kuramı; ürün tasarımı açısından son derece önem taşıması yanında, enerji ve kaynak tasarımı açısından sağladığı avantajlarla da güncel uygulamalarda popüler bir kavram olmuştur. • Çoğu gıdanın mikrobiyal stabilitesi ve güvenliği mevcut mikroorganizmaların aşamayacakları birçok engel faktörün kombinasyonuna dayandırılmıştır. • Bu engel parametrelerin aralarındaki etkileşim ise ürün dayanıklılığı ve güvencesinde engeller bileşkesi niteliğinde ifade edilmiştir. • Engel parametrelerin bileşkesi niteliğindeki tekniklerin engeller teknolojisini oluşturur ve “birleştirilmiş yöntemler etkisi” olarak da adlandırılır.

44. Engel parametreleri başlıca 4 ana grupta incelenir. 1. Fiziksel Engeller 2. Fizikokimyasal engeller 3. Mikrobiyal kökenli engeller 4. Diğer çeşitli engeller

46. PM • Belirleyici mikrobiyoloji (PM); geleneksel testlere alternatif olarak geliştirilmiş olup mikrobiyal karaktere bağlı raf ömrünün veya ürün güvenliğinin tanımlanabilmesi açısından önem taşımaktadır. • Bu kapsamda indikatör floranın “gelişme-yaşam-ölüm” ilişkisinde bozulma faktörleri esas alınarak matematiksel eşitlikler geliştirilmekte ve belli varsayımlara gidilmektedir. • Belirleyici modellerde gelişme mekanizmasına dayalı doğal, asal ve teorik ilişkiler esas alınarak, ampirik modellerden daha yönlendirici sonuçlar çıkarılabilmektedir.

47. Matematik modeller özellikle bilimsel araştırmalara yönelik olarak değerlendirilmektedir. • Örneğin araştırıcılar; patojen mikroorganizmaların ürediği, canlı kaldığı ve öldüğü sistemleri matematik modellerle ifade etmeye çalışmaktadır. • Bu modeller ile bir bakterinin çeşitli pH, tuz konsantrasyonu ve sıcaklıklardaki üreme durumları tahmin edilebilmektedir. • Matematik modeller deneysel veriler ile uyum içinde olacak şekilde yapılmış olmalıdır. • Veriler arasındaki ilişkiyi inceleyen matematik modeller sistemleri optimize etmek için gerekli olan iş gücünü azaltırlar. • Diğer taraftan bu modellerin kombinasyonları yapılması gereken deneysel çalışmalara da ışık tutar. • Matematik modeller uygulanacak sisteme bağlı olarak çok basit veya kompleks olabilir.

48. Matematik modellerin yararları; • Üreticiye yeni ürünün dizaynı aşamasında raf ömrü ve güvenilirlik hakkında bilgi verir. • Koruyucu veya inhibisyon koşullarının daha etkili kombinasyonlarının kullanılmasını sağlar. • Satışta veya perakendecide farklı sıcaklıklarda tutulan gıdanın kalitesi hakkında bilgi verir.