Mapeamento do Fluxo de Valor

1. Mapeamento do Fluxo de Valor Estudo do Trabalho

2. Sumário • Produção enxuta • Cadeia de Valor • Mapeamento do Fluxo de Valor • Estudo de Caso • Conclusão Mapeamento do Fluxo de Valor

3. Produção enxuta • Toyota aperfeiçoou os conceitos fordistas de produção • Ferrementas utilizadas: • Criação de equipes de trabalho • Enriquecimento de cargos • Kaizen • Autorização de paradas na linha de montagem (TPM) • 5S Mapeamento do Fluxo de Valor

4. Cadeia de valor • Uma das 5 grandes frentes da produção enxuta (lean thinking) • Quatro outras frentes • Valor • Fluxo • Produção puxada (kanban) • Perfeição (kaizen) Mapeamento do Fluxo de Valor

5. Cadeia de valor • Conceito: “... são todas as etapas ligadas às tarefas de concepção e lançamento de um novo produto, gerenciamento de informação e transformação física.” • É observar o ciclo de um produto, dos fornecedores ao pósvenda, passando por cada etapa de produção! Mapeamento do Fluxo de Valor

6. Mapeando a cadeia e fluxo de valor • 2 Tipos: • Mapeamento de projeto de produto • Mapeamento da produção • No artigo, só foi estudado o mapeamento da produção Mapeamento do Fluxo de Valor

7. Mapeamento do fluxo de valor • Ferramenta qualitativa • Representação simples (desenhos) • Não necessita de computadores ou softwares • Dividido em 4 etapas: • Escolher uma família de produtos • Desenhar estado atual • Desenhar estado futuro • Escrever o plano de trabalho Mapeamento do Fluxo de Valor

8. Estudo de caso • Volkswagen – São Carlos • Produção de 5 tipos de motores: 1.6, 2.0, Saug (1.8), Turbo (1.8) e Diesel • Mais produzido é o 1.6 (55%) e menor tempo de produção Motor mapeado • Sistema de informação: uso do COPMIS, PLUMA e SUPRI!POR QUÊ O USO DE 3 SOFTWARES? Mapeamento do Fluxo de Valor

9. Motor Voyage 1.6 Mapeamento do Fluxo de Valor

10. Aplicando as 4 etapas no estudo de caso • Escolher uma família de produtos: Motor 1.6 escolhido devido à proporção de produção • Desenhar estado atual: Coletar informações sobre: cliente, processos, fornecedor e sistema de informação Mapeamento do Fluxo de Valor

11. A análise do mapa mostra que a linha já atua num sistema de produção enxuta Mapeamento do Fluxo de Valor

12. Aplicando as 4 etapas no estudo de caso 3. Desenhar estado futuro (8 passos) • produção atual já está balanceada, portanto os 8 passos serão aplicados apenas para avaliar a metodologia: • Determinar Takt Time: tempo de produção está menor do que o takt time • Disposição dos produtos finais: produção para expedição com pequeno estoque pulmão • Determinar fluxo contínuo: o processo já é feito em processo contínuo • Estabelecer sistema de puxadas:utilizar kanban entre premontagem de coletores e montagem do motor (não aconselhável devido ao estoque de coletores) Mapeamento do Fluxo de Valor

13. Determinar processo puxador: já é o primeiro posto de trabalho da linha • Nivelamento de mix de produção: atualmente é feito de acordo com a dificuldade de montagem. Propõe-se novo nivelamento (lotes de 18 motores): Mapeamento do Fluxo de Valor

14. Determinar o pitch: Takt Time x Tamanho do Lote • Melhorias necessárias: estudo MTM, análise ergonômica e unificação dos departamento de logística e de produção Mapeamento do Fluxo de Valor

15. Aplicando as 4 etapas no estudo de caso • Dividido em 4 etapas: • Escolher uma família de produtos • Desenhar estado atual • Desenhar estado futuro • Escrever o plano de trabalho: Não foi realizado, porque a empresa já trabalhava com o sistema JIT e com a produção enxuta Mapeamento do Fluxo de Valor

16. Conclusão • Não foi possível avaliar eficácia, porque não houve mudança considerável • Porém o MFV mostrou o desbalanceamento da linha de produção, problema no fluxo de informação • O MFV gera um fluxo de processos de simples entendimento e visualização • Propõe-se aplicar o MFV em uma empresa que não trabalhe com JIT e produção enxuta Mapeamento do Fluxo de Valor