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PONENCIA

PONENCIA. EXPERIENCIA PRÁCTICA: PICKING Y ALMACENAMIENTO CON SILO AUTOMÁTICO EN ALMACÉN DE BEBIDAS Bebinter S.A. Rubén Sarasa. SISTEMAS DE PICKING Y VARIABLES DE DISEÑO. Sistemas de picking y variables de diseño. AGENDA. Introducción al sector de distribución de bebidas: Bebinter S.A.

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  1. PONENCIA EXPERIENCIA PRÁCTICA: PICKING Y ALMACENAMIENTO CON SILO AUTOMÁTICO EN ALMACÉN DE BEBIDAS Bebinter S.A. Rubén Sarasa SISTEMAS DE PICKING Y VARIABLES DE DISEÑO Sistemas de picking y variables dediseño

  2. AGENDA Introducción al sector de distribución de bebidas: Bebinter S.A. Consideraciones generales de la Preparación de Pedidos. Los Sistemas de Picking. Variables fundamentales para la elección del Sistema de Picking. Normas Generales de Optimización Ratios de Gestión y Control. EXPERIENCIA PRÁCTICA: Picking y almacenamiento con Silo Automático en Almacén de Bebidas. Sistemas de picking y variables dediseño

  3. AGENDA Introducción al sector de distribución de bebidas: Bebinter S.A. Consideraciones generales de la Preparación de Pedidos. Los Sistemas de Picking. Variables clave para la elección del Sistema de Picking. Normas Generales de Optimización Ratios de Gestión y Control. EXPERIENCIA PRÁCTICA: Picking y almacenamiento con Silo Automático en Almacén de Bebidas. Sistemas de picking y variables dediseño

  4. 1. Introducción al sectorde distribución de bebidas: Bebinter S.A. Bebinter S.A.: Empresa distribuidora de bebidas y de productos destinados al canal de la hostelería (HORECA), con fuerte implantación en la zona Nor-Este de España, es la tercera empresa con mayor facturación a nivel nacional dentro de su sector. Distribución de Bebidas: Sector muy atomizado. Clientes del sector de alimentación: HORECA, Gran Consumo... Requerimientos de Control de Lote (Caducidad, Trazabilidad) Mucha manipulación manual de productos de peso. Sistemas de picking y variables dediseño

  5. Breve descripción de la cadena de suministro, Aprovisionamiento: Almacén REGULADOR de Bebinter S.A. 1. Introducción al sectorde distribución de bebidas: Bebinter S.A. Bebinter S.A.: PRODUCTO FINAL ENVASES Y OTRAS MAT. PRIMAS Proveedores de Bebinter: Compra y Depósito Fábrica de Cervezas La Zaragozana Embotelladorade agua de Lunares Proveedores Mat. Prima La Zaragozana Sistemas de picking y variables dediseño

  6. Breve descripción de la cadena de suministro, Distribución: Almacén REGULADOR de Bebinter S.A. 1. Introducción al sectorde distribución de bebidas: Bebinter S.A. CAMION COMPLETO CAMION COMPLETO Operador Logístico 36 Distribuidores CAMION COMPLETO Y SEMI-CROSS DOCKING 38 RUTAS DE REPARTO, DISTRIBUCIÓN CAPILAR 11 Delegaciones de BB GRUPAJES PALETS Y PICKING CAJAS RETORNO DE ENVASES PICKING DEL 70%, PREPARACIÓN DE RUTAS POR CAJAS 48 RUTAS DE REPARTO, DISTRIBUCIÓN CAPILAR Clientes Gran Consumo Resto España Clientes Gran Consumo Plaza 4500 Clientes canal HORECA en Zaragoza 5000 Clientes canal HORECA Sistemas de picking y variables dediseño

  7. Breve descripción de la cadena de suministro, Distribución: 1. Introducción al sectorde distribución de bebidas: Bebinter S.A. Sistemas de picking y variables dediseño

  8. Breve descripción de la cadena de suministro, Distribución: 1. Introducción al sectorde distribución de bebidas: Bebinter S.A. Sistemas de picking y variables dediseño

  9. AGENDA Introducción al sector de distribución de bebidas: Bebinter S.A. Consideraciones generales de la Preparación de Pedidos. Los Sistemas de Picking. Variables clave para la elección del Sistema de Picking. Normas Generales de Optimización Ratios de Gestión y Control. EXPERIENCIA PRÁCTICA: Picking y almacenamiento con Silo Automático en Almacén de Bebidas. Sistemas de picking y variables dediseño

  10. 2. Consideraciones generales de la Preparación de Pedidos. Descripción. Preparación de pedidos: Picking (to pick: seleccionar) Conjunto de operaciones destinadas a extraer y acondicionar los productos demandados por los clientes y que se manifiestan a través de los PEDIDOS. ES LA ACTIVIDAD MÁS COSTOSA DEL ALMACÉN: desplazamientos de personal para buscar los productos y retornar a la zona de preparación de pedidos; extracción y devolución, control, ... Etc. REPRESENTA APROXIMADAMENTE EL 65% DEL COSTE TOTAL DE OPERACIONES DE UN ALMACÉN. Fuerte intervención humana, bajo nivel de automatización. Sistemas de picking y variables dediseño

  11. 2. Consideraciones generales de la Preparación de Pedidos. Operaciones. Captura de pedidos (manual, fax, Informática, etc.). Criterios de selección de pedidos a preparar: Zonas geográficas, Rutas de reparto, Urgencia de entrega, Importancia de clientes, Antigüedad de los pedidos... Elaboración del Picking List: pedidos individuales, agrupados (por zonas, operarios, tipo de manutención: traspaleta, carretilla, etc.) Desplazamiento, Búsqueda y extracción. Traslado a la zona de preparación. Acondicionamiento: verificación, empaquetado, etiquetado, pesado... Elaboración de albarán y expedición. Sistemas de picking y variables dediseño

  12. 2. Consideraciones generales de la Preparación de Pedidos. Operaciones: Fases. PREPARATIVOS: Captura de datos y lanzamiento de órdenes clasificadas. Preparación de medios de manutención. RECORRIDOS: Desde la zona de operaciones hasta el punto de ubicación. Desde el punto de ubicación al siguiente y así sucesivamente. Vuelta a la base desde la última ubicación. EXTRACCIÓN: Posicionamiento en altura, extracción, recuento, devolución sobrante. Preparación de medios de manutención. VERIFICACIÓN Y ACONDICIONADO: Control, embalaje, acondicionado en cajas, precintado, pesaje y etiquetado. Traslado a la zona de expedición y clasificación por rutas, transporte Elaboración del packing list del transportista Sistemas de picking y variables dediseño

  13. 2. Consideraciones generales de la Preparación de Pedidos. Operaciones: Fases. Las fases 2 y 3 son las que requieren mayor dedicación de tiempo y será en las fases donde se deben desarrollar mejoras de productividad sin despreciar las posibles existentes en las otras dos fases Sistemas de picking y variables dediseño

  14. 2. Consideraciones generales de la Preparación de Pedidos. Operaciones: Detalle, Tradicional. Tomar el documento de preparación Leer y comprender la información Orientarse y reconocer el lugar donde está el producto Buscar el Nº de pedido sobre el documento IR HACIA EL LUGAR APROPIADO Mirar por 2ª vez el tipo de producto Verificar que la localización es correcta REGRESAR AL PUNTO DE PARTIDA Recoger la cantidad indicada y poner el producto en la caja/palet Tomar un lápiz Poner la caja/palet en la zona de expediciones Buscar el producto en el documento por 3ª vez Hacer una señal Poner el documento en la caja/palet Guardarse el lápiz SI NO Buscar en el documento el producto siguiente ¿El albarán ha sido completado? Sistemas de picking y variables dediseño

  15. 2. Consideraciones generales de la Preparación de Pedidos. Escenario Futuro. ANTES: Los pedidos eran de grandes cantidades (almacenes con grandes espacios, descuentos de volumen de compra, actualización de tarifas...). La unidad mínima de servicio era el palet completo o caja completa. Los periodos de reposición oscilaban entre 1 y 3 meses. La variedad de productos era reducida. AHORA: Los pedidos son de pequeñas cantidades (el stock se ha traspasado al fabricante, distribuidor). La unidad de servicio puede ser el palet, la caja o las unidades sueltas. El plazo de servicio oscila entre las 24 y las 48 horas. Cada vez se manejan más referencias. Sistemas de picking y variables dediseño

  16. AGENDA Introducción al sector de distribución de bebidas: Bebinter S.A. Consideraciones generales de la Preparación de Pedidos. Los Sistemas de Picking. Variables clave para la elección del Sistema de Picking. Normas Generales de Optimización Ratios de Gestión y Control. EXPERIENCIA PRÁCTICA: Picking y almacenamiento con Silo Automático en Almacén de Bebidas. Sistemas de picking y variables dediseño

  17. 3. Los sistemas de Picking. Tipos Básicos. 4 TIPOS BÁSICOS DE SISTEMAS DE PICKING: OPERARIO A PRODUCTO (todo el almacén). MIXTOS OPERARIO A PRODUCTO (en una zona del almacén), minimizan el desplazamiento del operario. PRODUCTO A OPERARIO. Mediante sistemas automáticos. PICKING SIN PAPELES. Mediante sistemas de Hardware y Software. Sistemas de picking y variables dediseño

  18. El operario se desplaza por todo el almacén hasta extraer las referencias solicitadas, para su desplazamiento puede utilizar diversos elementos que le ayuden a realizar su cometido) carros, traspaletas, apiladores, carretillas...). Según sea el picking list del operario puede haber 4 tipos de sistemas de picking diferentes: 3. Los sistemas de Picking. Operario a Producto (Todo el Almacén). 1. OPERARIO A PRODUCTO (todo el almacén): Sistemas de picking y variables dediseño

  19. POR PEDIDO: • CADA REFERENCIA TIENE MUCHOS PALETS EN STOCK: El almacén está ordenado por al ABC de ventas, todos los palets de una misma referencia se ubican juntos en el mismo pasillo, los pedidos tienen uno o dos palets mixtos (5-10 ref/palet). • PROBLEMA: Para acceder a los palets de ref. C hay que recorrer todo el almacén. • ALTERNATIVAS: Desplazarse más rápidamente (recogepedidos, traspaletas eléctricas), Desplazarse con un mapa optimizado (Picking List). • SECTORIAL: • ALMACENES GRANDES Y SECTORIZADOS: Por tipo de producto, Según ABC de ventas; pedidos de muchas referencias y poca cantidad. • PROBLEMA: Descoordinación en la finalización de la preparación, se termina cuando el último termina, poca homogeneidad en al empaquetado final. • VENTAJAS: Los operarios se especializan por sectores en la preparación, aumento de la productividad por operario. • MÚLTIPLE (EXTRACCIÓN AGRUPADA): • LOS PEDIDOS TIENEN MUCHAS REFERENCIAS EN COMÚN: El almacén está ordenado por al ABC de ventas, los pedidos son de pequeñas cantidades, los pedidos han de estar grabados previamente y requieren ser organizados antes de la preparación manual. • PROBLEMA: La mercancía se ha de manipular en dos ocasiones. • VENTAJAS: La cantidad de desplazamientos por el almacén se minimiza. Desplazarse con un mapa optimizado (Picking List). 3. Los sistemas de Picking. Operario a Producto (Todo el Almacén). Sistemas de picking y variables dediseño

  20. El Picking en todo el almacén se clasifica en cuatro • grupos según la altura de las ubicaciones: • A nivel de suelo y sin estanterías. • A bajo nivel (<2m) y con estanterías. • A medio nivel (<6m) con estanterías y carretillas o recogepedidos. • A alto nivel (>6m) con estanterías y carretillas o recogepedidos. 3. Los sistemas de Picking. Operario a Producto (Todo el Almacén). Picking en Altura. • LAS FUNCIONES DEL RECOGEPEDIDOS: • Disminuir el tiempo en los desplazamientos (alta vel. Traslación). • Facilitar la extracción del pedido: sistema de elevación de la máquina, plataforma para trabajar en altura. • Transportar más carga, en horizontal transporta 2 palets o 4 rolls. • Trasladar la carga peso-volumen, elimina el esfuerzo físico del arrastre del palet por el operario. Sistemas de picking y variables dediseño

  21. a. PICING A NIVEL DE SUELO: • SISTEMA: Colocar uno o varios palets de cada referencia en el suelo para extraer las cajas que forman el pedido. • VENTAJAS: Mínimo coste de inversión, facilidad de acceso, etc. • MEDIOS: Traspaletas manuales, Traspaletas eléctricas si los recorridos son largos. 3. Los sistemas de Picking. Operario a Producto (Todo el Almacén). Picking en Altura. • b. PICING A BAJO NIVEL: • SISTEMA: Se usan estanterías para aumentar el nº de referencias por metro lineal de pasillo; las entradas son por palets, cajas o piezas y las salidas por cajas o piezas. • ESPACIO: Se recogen todas las referencias de un pedido en un único recorrido. • MEDIOS: Recogepedidos de bajo nivel, estanterías dinámicas. Sistemas de picking y variables dediseño

  22. c. PICING A MEDIO/ALTO NIVEL: • SISTEMA: Estanterías a más de 2 m. Para aumentar el número de referencias por metro lineal de pasillo. • ESPACIO: Reduce la longitud de pasillos con el inconveniente de la lentitud del desplazamiento en altura. • CAUSAS: Aumentar el Nº de referencias en cada pasillo, se tienen que preparar muchas líneas de pedido en cada pasillo. • MEDIOS: Recogepedidos de medio/alto nivel, trilaterales, transelevadores; debe evitarse el cambio de pasillo, es conveniente elaborar un picking list ordenado por ubicaciones. 3. Los sistemas de Picking. Operario a Producto (Todo el Almacén). Picking en Altura. Sistemas de picking y variables dediseño

  23. El picking en altura: 3. Los sistemas de Picking. Operario a Producto (Todo el Almacén). Picking en Altura. PICKING BAJO NIVEL Estanterías Convencionales y Entreplantas PICKING BAJO NIVEL Estanterías Convencionales RECOGEPEDIDOS ALTO NIVEL RECOGEPEDIDOS MEDIO NIVEL PICKING ALTO NIVEL Transelevador y Recogepedidos PICKING BAJO NIVEL Estanterías Móviles Sistemas de picking y variables dediseño

  24. 3. Los sistemas de Picking. Mixtos Operario a producto (una zona del almacén). 2. SISTEMAS MIXTOS DE OPERARIO A PRODUCTO (una zona del almacén): LA TIENDA. ALMACÉN DE DÍA. ISLAS DE PREPARACIÓN DE PEDIDOS. Sistemas de picking y variables dediseño

  25. Consiste en disponer alrededor de la mesa de picking de una o varias cajas de todos los productos disponibles en el stock del almacén, los recorridos del operario se reducen al mínimo. 3. Los sistemas de Picking. Mixtos Operario a producto (una zona del almacén). A. LA TIENDA: • El sistema considera los siguientes aspectos: • No se conocen los pedidos de antemano. • Para pedidos de pocos artículos te tamaño reducido. • La tienda se repone diariamente desde las estanterías de palets según unos históricos de ventas o por reposición según consumos (tarjetas, cajas vacías, gestión visual de stock) • Preparación de pedidos uno a uno en una mesa. Sistemas de picking y variables dediseño

  26. Consiste en realizar una extracción masiva de todo el volumen de pedidos a preparar hasta la zona donde estos se vayan a cumplimentar uno a uno. 3. Los sistemas de Picking. Mixtos Operario a producto (una zona del almacén). B. ALMACÉN DE DÍA: • El sistema considera los siguientes aspectos: • Pedidos conocidos de antemano. • Extracción masiva de palets desde las estanterías. • Suma de todos los productos a nivel de referencia. • Dedicación de un ”área extra” para el picking. • Preparación de los pedidos uno a uno. • Al final del día no debe faltar ni sobrar mercancía. • Se puede fraccionar la extracción desde un almacén pulmón. Sistemas de picking y variables dediseño

  27. Se dispone en una zona del almacén de todas las referencias posibles para evitar desplazamientos por todo el almacén, las cantidades a almacenar en esa área son palets completos. 3. Los sistemas de Picking. Mixtos Operario a producto (una zona del almacén). C. ISLAS DE PREPARACIÓN DE PEDIDOS: • El sistema considera los siguientes aspectos: • En los almacenes muy largos aumenta la distancia a recorrer para pedidos mixtos. • En la zona de reserva trabajan carretillas y en la de picking operarios a pie, se debe hacer reposición entre ambas zonas. • Es conveniente separar de los pedidos los palets completos de las cajas de picking. • Preparación de los pedidos uno a uno haciendo palets mixtos. • Al final del día conviene retornar los sobrantes a la zona de reserva. Sistemas de picking y variables dediseño

  28. 3. Los sistemas de Picking. Producto a operario 3. SISTEMAS PRODUCTO A OPERARIO (Mediante sistemas automáticos): ESTANTERÍAS DINÁMICAS. PATERNOSTER. CARRUSELES. TRANSELEVADORES. Sistemas de picking y variables dediseño

  29. A. ESTANTERÍAS DINÁMICAS: La mercancía se almacena sobre plataformas de rodillos, diseñadas en plano inclinado, de modo que que se desplaza por gravedad, La estantería se carga por un lado y se usa el frontal para recoger la mercancía. 3. Los sistemas de Picking. Producto a operario. • El sistema considera los siguientes aspectos: • Asegura el sistema FIFO, la primera caja en entrar es la primera en salir. • Permite aumentar el Nº de referencias en el frente de las estanterías. • Disminuye el tiempo de preparación de pedidos y la longitud de recorridos. • Permite aumentar la capacidad de la instalación al ahorrar espacio. Sistemas de picking y variables dediseño

  30. A. El ahorro de espacio con Estanterías Dinámicas: 3 REFS POR MÓDULO. 12 CAJAS POR REFERENCIA 40 MÓDULOS (8x5) Nº REFS TOTALES 120 Nº CAJAS TOTAL 1440 3. Los sistemas de Picking. Producto a operario. Además de conseguir un 30% de ahorro de espacio, se consigue reducir las distancias recorridas y evitar interferencias entre las operaciones de picking y reposición 20 REFS POR MÓDULO. 12 CAJAS POR REF. 6 MÓDULOS DE 20 REFS Nº REFS TOTALES 120 Nº CAJAS TOTAL 1440 Sistemas de picking y variables dediseño

  31. B. PATERNOSTER (Rotativo vertical): La mercancía se almacena en cajas dentro de un armario automatizado que dispone de una mesa frontal en la que se presentan las diferentes referencias de una misma altura. 3. Los sistemas de Picking. Producto a operario. • El sistema considera los siguientes aspectos: • Generalmente se utiliza para picking de productos pequeños. • El sistema optimiza los movimientos de entradas y salidas al presentar sólo los productos deseados. • Disminuye el tiempo de preparación de pedidos al evitar desplazamientos a niveles superiores de estanterías de picking convencional. • Permite aumentar la capacidad de la instalación al ahorrar espacio, se dispone de gran cantidad de referencias en muy pocos metros cuadrados. • Ofrece seguridad: protección contra el polvo, posibilidad de acceso restringido con llaves. Sistemas de picking y variables dediseño

  32. C. CARRUSEL (Rotativo horizontal): Módulos de estanterías móviles para almacenar cajas, cada módulo se presenta al operario que puede hacer picking en las diferentes alturas. 3. Los sistemas de Picking. Producto a operario. • El sistema considera los siguientes aspectos: • Para picking de productos medianos y pequeños. • El sistema optimiza los movimientos de entradas y salidas al presentar sólo los productos deseados. • Disminuye el tiempo de preparación de pedidos al evitar desplazamientos entre pasillos de estanterías • Permite la posibilidad de hacer extracciones agrupadas de varios pedidos. Sistemas de picking y variables dediseño

  33. D. TRANSELEVADORES: Máquinas que se desplazan a lo largo de los pasillos entre estanterías y que ubican o extraen la mercancía a ambos lados del pasillo de cualquier altura; la mercancía la transporta el transelevador hasta la zona frontal o cabecera. 3. Los sistemas de Picking. Producto a operario. • El sistema considera los siguientes aspectos: • Sistema que se puede utilizar para productos de tamañopequeño/mediano, se almacenan cajas (MiniLoad); o bien para preparación de productos grandes, se almacenan palets o contenedores (Silo Automático). Gran versatilidad de almacenaje de productos. • El sistema optimiza los movimientos de entradas y salidas al extraer únicamente los productos deseados; se reducen recorridos en vacío al poderse efectuar ciclos dobles a gran velocidad. • Permite la posibilidad de hacer extracciones agrupadas de varios pedidos. • Gran aprovechamiento del espacio utilizado. • Se tiene un perfecto control de las existencias al llevarse el stock informatizado Sistemas de picking y variables dediseño

  34. D. TRANSELEVADORES: MINI LOAD DE CAJAS 3. Los sistemas de Picking. Producto a operario. Sistemas de picking y variables dediseño

  35. D. TRANSELEVADORES: ALMACENES AUTOMÁTICOS DE PALETS 3. Los sistemas de Picking. Producto a operario. Sistemas de picking y variables dediseño

  36. VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LOS 4 SISTEMAS 3. Los sistemas de Picking. Producto a operario. Sistemas de picking y variables dediseño

  37. 3. Los sistemas de Picking. Picking Sin Papeles 3. SISTEMAS DE PICKING SIN PAPELES (Mediante sistemas automáticos): PICK TO LIGHT. PICKING POR VOZ. PICKING CON RADIOFRECUENCIA Control por códigos de barras y RFID. Sistemas de picking y variables dediseño

  38. A. PICK TO LIGHT: Cada ubicación de picking dispone de un display en la que se le muestra al operario la cantidad que debe recoger. Durante el recorrido del picker sólo se iluminan los displays que corresponden con el pedido que está preparando 3. Los sistemas de Picking. Picking sin Papeles. • El sistema considera los siguientes aspectos: • Permite optimizar los recorridos del operario al poderse mostrar en orden los productos que se han de preparar. • Con este sistema se reducen los errores de extracción de referencia (p.e. De productos parecidos) al indicar con exactitud la ubicación del producto. • También se reducen los errores de cantidad al tener que confirmar la extracción sobre el mismo display; el display permite también hacer correcciones de stock al momento. • Si el picking se realiza en un puesto fijo con Mini Load se puede complementar con el sistema de Put to Ligth (extracción agrupada). Sistemas de picking y variables dediseño

  39. B. PICKING POR VOZ: Los dispositivos luminosos, pantallas en terminales de radiofrecuencia y/o listas de papel se sustituyen por indicaciones que se reciben por sonido y se confirman con la voz del operario. 3. Los sistemas de Picking. Picking sin Papeles. • El sistema considera los siguientes aspectos: • La finalidad principal de este sistema es que el operario utilice su tiempo productivo íntegramente en la recogida de producto, sin perder tiempo en operaciones manuales; por otra parte permite al trabajador tener ambas manos libres por lo que puede manipular los objetos con mayor rapidez, comodidad y seguridad. • Permite optimizar los recorridos del operario al poderse indicar en orden los productos que se han de preparar. • Al igual que con el Pick to Light se reducen los errores de extracción y de cantidad. • Con la tecnología actual este sistema es rentable para almacenes con una exigencia muy alta de cantidad de números de línea. Sistemas de picking y variables dediseño

  40. C. PICKING CON RADIOFRECUENCIA: El Picking List o los albaranes se muestran al operario en un terminal de pantalla gráfica, los terminales están provistos de lectores de CB o RFID para confirmaciones de ubicaciones y productos. 3. Los sistemas de Picking. Picking sin Papeles. • El sistema considera los siguientes aspectos: • Permite optimizar los recorridos del operario al poderse gestionar las rutas del operario, mostrándole las ubicaciones de las referencias en el orden correcto. • Con este sistema se reducen los errores de extracción de referencia (p.e. De productos parecidos) ya que se debe confirmar la ubicación del producto. • Asegura la gestión de stocks On-Line y la Trazabilidad, ya que la información de cada producto preparado se actualiza instantáneamente (cantidades, lotes, etc.). • Es un sistema muy flexible, puesto que desde el terminal se pueden realizar todo tipo de operaciones de almacén (inventarios, expediciones, etc.) Sistemas de picking y variables dediseño

  41. AGENDA Introducción al sector de distribución de bebidas: Bebinter S.A. Consideraciones generales de la Preparación de Pedidos. Los Sistemas de Picking. Variables clave para la elección del Sistema de Picking. Normas Generales de Optimización. Ratios de Gestión y Control. EXPERIENCIA PRÁCTICA: Picking y almacenamiento con Silo Automático en Almacén de Bebidas. Sistemas de picking y variables dediseño

  42. 4. Variables clave de elección. 4. LAS VARIABLES CLAVE PARA LA ELECCIÓN DEL MEJOR SISTEMA DE PICKING SON: FLUJO DE ENTRADAS SALIDAS A ALMACÉN. PEDIDO DEL CLIENTE Y SU DISTRIBUCIÓN. TIPOS Y TAMAÑOS DE LOS PRODUCTOS. CANTIDAD DE REFERENCIAS, ABC DE SALIDAS Vs ESPACIO DISPONIBLE Y ALMACENAMIENTO. Sistemas de picking y variables dediseño

  43. A. FLUJO DE ENTRADAS SALIDAS A ALMACÉN: Las unidades de carga de entrada son diferentes a las de salida. No existe homogeneidad entre las cantidades pedidas y las unidades de entrada, ni una norma que ajuste los múltiplos de fabricación a los de demanda más habituales. Las consecuencias se pueden ver en la tabla siguiente: 4. Variables clave de elección. Flujo de entradas salidas a almacén. Sistemas de picking y variables dediseño

  44. B. PEDIDO DEL CLIENTE Y SU DISTRIBUCIÓN: • Variables fundamentales que caracterizan los pedidos de los clientes: • Lead Time: Periodo de tiempo disponible entre recepción del pedido y entrega final • Tipo de distribución según cliente: • Distribuidor o Delegación que dispone de almacén • Distribuidor o Delegación en Cross-Docking • Operador Logístico (Semi Cross-Docking) • Distribución capilar a cliente final. 4. Variables clave de elección. Pedido del cliente y su distribución. • Ratios de control para la elección del Sistema de Picking: • Nº de Pedidos / Periodo • Nº de Líneas / Pedido • Nº de Unidades / Línea Sistemas de picking y variables dediseño

  45. B. PEDIDO DEL CLIENTE Y SU DISTRIBUCIÓN: 4. Variables clave de elección. Pedido del cliente y su distribución. Sistemas de picking y variables dediseño

  46. C. TIPOS Y TAMAÑOS DE PRODUCTOS: Además del flujo de salidas de productos (palets, cajas y unidades), la forma y el tamaño de los productos condiciona el sistema de picking, además se deben considerar aspectos como exigencia de seguir FIFO o FEFO, conservación de condiciones físicas (temperatura, estanqueidad, seguridad, etc.). La clasificación por tamaños de unidades es la siguiente: 4. Variables clave de elección. Tipos y tamaños de productos. • Productos pequeños: se pueden manipular con las manos, son de poco peso y su preparación se hace de cajas a cajas (Picking & Packing). • Productos de tamaño medio: se pueden manipular con ambas manos, su peso alcanza los 25 Kg. Pueden ser de formas muy variadas; su preparación se hace de palets o contenedores a palets o contenedores. • Productos grandes: se han de utilizar medios de manutención o manipuladores especiales. Sistemas de picking y variables dediseño

  47. C. TAMAÑOS DE PRODUCTOS Y SISTEMAS DE PICKING: 4. Variables clave de elección. Tipos y tamaños de productos. Sistemas de picking y variables dediseño

  48. D. CANTIDAD DE REFERENCIAS, ABC DE SALIDAS Vs ESPACIO DISPONIBLE Y ALMACENAMIENTO: 4. Variables clave de elección. Cant. de referencias, ABC de salidas Vs Espacio disponible y almacenamiento. Además del flujo de salidas de productos (palets, cajas y unidades) y la forma y el tamaño de los productos, otra variable fundamental es la cantidad de referencias y el ABC de salidas, puesto que condicionan el tipo de almacenamiento y el sistema de picking de los productos. Se debe tener en cuenta que el ABC de salidas (ventas) no tiene que ser el mismo que el de stock (espacio ocupado de almacén) o el de picking; por lo general, las referencias A de mayor salida son importantes en lo que se refiere a la ocupación de almacenamiento pero no son significativas en el picking y sin embargo las referencias C (de menor venta) son las que generan el mayor trabajo en la preparación de pedidos y en el stocaje de las mismas. Se debe tener en cuenta que, según el tipo de producto, el ABC de salidas puede estar sujeto a cambios según ciclos temporales (p.e. Invierno-Verano, campañas promocionales, etc.) Sistemas de picking y variables dediseño

  49. Según la cantidad de referencias, los almacenes se pueden clasificar en tres tramos: 4. Variables clave de elección. Cant. de referencias, ABC de salidas Vs Espacio disponible y almacenamiento. • Menos de 250 referencias. • Entre 250 y 3000 referencias • Más de 3000 referencias. En las tres tablas de la derecha se puede ver cómo influye el número de referencias frente a la proporción de picking según el ABC de salidas y el % global de picking de bultos. Sistemas de picking y variables dediseño

  50. LOS ALMACENES: Por norma general los almacenes se pueden subdividir en las siguientes zonas 4. Variables clave de elección. Cant. de referencias, ABC de salidas Vs Espacio disponible y almacenamiento. • Muelles de Carga y Descarga. • Zona de Recepción y Control. • Zona de Almacenamiento • (Bloques, estanterías...). • Zona de Picking. • Zona de expediciones. • Oficinas y Servicios. • Zonas especiales:(Devoluciones, palets...). • Envases vacíos, Mant. Carretillas, Cámaras frigoríficas. FASES DE DISEÑO DEL ALMACÉN: • ANÁLISIS DE NECESIDADES: Flujos de entradas y salidas, De almacenamiento según stocks y nº de referencias, requerimientos futuros, etc. • ANÁLISIS DE CAPACIDADES: Diseño en planta según necesidades de espacio requeridas por las diferentes zonas del almacén y los medios de manutención que se van a utilizar. • SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS:Contraste de Necesidades frente a Capacidades y Balance económico de las alternativas estudiadas. ES EN ESTE PUNTO EN EL QUE SE HA DE SELECCIONAR EL SISTEMA DE PICKING QUE MEJOR SE ADAPTE AL ALMACÉN. Sistemas de picking y variables dediseño

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