1 / 21

Material Requirement Planning (MRP)

Material Requirement Planning (MRP). Wakhid A. Jauhari Teknik Industri UNS Semester Agustus 2010-Januari 2011. PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL (MRP). 1. PENDAHULUAN. Tiga tujuan MRP: Rencana pemesanan material yang diperlukan untuk mendukung JPI.

lars
Télécharger la présentation

Material Requirement Planning (MRP)

An Image/Link below is provided (as is) to download presentation Download Policy: Content on the Website is provided to you AS IS for your information and personal use and may not be sold / licensed / shared on other websites without getting consent from its author. Content is provided to you AS IS for your information and personal use only. Download presentation by click this link. While downloading, if for some reason you are not able to download a presentation, the publisher may have deleted the file from their server. During download, if you can't get a presentation, the file might be deleted by the publisher.

E N D

Presentation Transcript

  1. Material Requirement Planning (MRP) Wakhid A. Jauhari TeknikIndustri UNS Semester Agustus 2010-Januari 2011

  2. PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL (MRP) 1. PENDAHULUAN Tiga tujuan MRP: • Rencana pemesanan material yang diperlukan untuk mendukung JPI. • Menentukan prioritas berdasarkan batas pemesanan. • Menjadi masukan CRP untuk memprediksi kebutuhan kapasitas. • Informasi yang menjadi input MRP meliputi: • Jadwal produksi induk • Struktur produk dan bill of material • Informasi lain: status persediaan, lead time dan safety stock

  3. 2. CARA KERJA PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL Interval waktu: harian atau mingguan. Prosedur rincinya adalah: • Membuat struktur produk dan bill of material (BOM) • Hitung gross requirement dan net requirement • Konversi net requirement menjadi jumlah kebutuhan dg lot sizing • Menempatkan planned order release dengan offsetting • Explosion: ekstrasi kebutuhan produk utama menjadi GRkomponen yang berhubungan mengacu pada BOM • Pegging komponen dengan level sama

  4. Struktur Produk

  5. Gross Requirement (GR) • GR produk akhir = MPS, GR komponen = planned order release dari subassembly level di atasnya. Scheduled Receipt / on-order (SR) • Material yang sudah dipesan dan akan tiba di shop floor

  6. Projected on Hand (PoH) • Persediaan yang digunakan untuk memenuhi GR perioda berikutnya • PoHt = PoHt-1 - GRt + SRt + PORect Net Requirement (NR) • Kebutuhan yang harus dipenuhi dg memperhatikan GR, SR dan PoH • NRt = max (0, GRt – PoHt-1 + SS) Planned Order Receipt (PORec) • Net requirement yang diubah menjadi ukuran lot Planned Order Release (PORel) • PORec yang disesuaikan dengan besarnya lead time

  7. Time Conventions GR, PoH, NR, SR, PORec dan PORel - akhir perioda Time Periods (Bucket) Suatu perioda dimana sejumlah produk dibuat. Contoh: hari atau minggu. Time bucket pendek  kepresisian tinggi tetapi biaya juga tinggi. Safety Stock dan Safety Time Jika terjadi ketidakpastian kuantitas demand safety stock. Jika terjadi ketidakpastian waktu demand safety lead time. Sebaiknya safety stock digunakan pada item yang independent demand. Safety stock dapat dipakai pada komponen dengan dependent demand.

  8. Lead time: 2; Lot size: 15; Safety Stock: 10

  9. Pegging Pegging: proses untuk menjaga catatan kebutuhan mulai dari item parent sampai pada komponen level yang terendah.

  10. 3. LOTTING Lot for Lot (L4L) Lotting: penentuan ukuran lot untuk memenuhi net requirement (NR). Ukuran lot = NR (bersifat dinamis). Tujuan: meminimasi ongkos simpan dan sesuai untuk produk mahal. Lead time: 2; Lot size: L4L

  11. Fixed Order Quantity (FOQ) Penentuan ukuran lot memakai intuisi, pengalaman atau faktor2 empirik. Order dilakukan bila net requirement mendekati 0. Lead time: 2; Lot size: FOQ

  12. Economic Order Quantity Metoda ini efektif apabila pola permintaan bersifat kontinu atau konstan. EOQ = (2DS/h)1/2 dimana: D = rata-rata demand = 105 unit/9 = 11,67  12 unit EOQ = (2x12x5,75/0,05)1/2 = 52.54  53 unit Lead time: 2; Lot size: EOQ

  13. Least Unit Cost (LUC) Lead time: 2; Lot size: LUC Pilih biaya per unit terkecil selama perioda yang berurutan

  14. Penghitungan ukuran lot untuk metoda LUC

  15. Least Total Cost (LTC) Lead time: 2; Lot size: LTC Pilih biaya total minimum dengan cara menggabungkan kebutuhan sampai biaya simpan mendekati biaya pesan Kebutuhan untuk perioda 1 sampai 5 dipesan pada perioda 1: 12 + 15 + 9 + 17 + 8 = 61 Kebutuhan untuk perioda 6 sampai 9 dipesan pada perioda 6 = 44.

  16. Penghitungan solusi LTC

  17. Part Period Balancing (PPB) Konversi biaya pesan menjadi equivalent part periods (EPP): EPP = s/k Dengan: s = biaya pesan K = biaya simpan perunit per perioda EPP = 5,75/0,05 = 115 part periods Aplikasi Part Period Balancing

  18. Biaya total PPB = biaya total LTC.Keuntungannya: lebih mudah menghitung part periods daripada menghitung biaya simpan. The Period Order Quantity (POQ) Prosedur: • Hitung economic order quantity (EOQ) • Gunakan EOQ untuk menghitung frekuensi pemesanan per th (N) • N = R/EOQ • R : kebutuhan tahunan • Hitung POQ • POQ = jumlah perioda per tahun/N23

  19. Contoh: Demand per tahun (R) = 1440 Biaya pesan (s) = $ 60 per order Cost rate simpan 1 unit di inventori (k) = 0,03 per tahun Biaya 1 unit (C) = $ 90 per unit Jumlah minggu pertahun = 50 • EOQ=80 • N = 1440/80 = 18 • POQ = 50/18 = 2,8  3 periode

  20. Lead time: 2; Lot size: POQ; On Hand: 0 * : terpenuhi oleh order sebelumnya

More Related