Wybrane zagadnienia

1. Wybrane zagadnienia Obróbki mechanicznej

2. Technologie maszynowe: • Formujące (formowanie plastyczne, spiekanie, odlewanie) • Kształtujące (skrawanie, ścieranie, erodowanie) • Ulepszające (powłoki, pokrycia) • Cieplne (ulepszanie cieplne, hartowanie) • Łączeniowe (rozłączne i nierozłączne) • Kontrolno – pomiarowe • przyrostowe

3. Rozwój tej technologii obróbki (intensyfikacja i wzrost efektywności) wynika z: • Rozwoju narzędzi i trwałości materiałów skrawających • Dużej sztywności i stabilności dynamicznej i cieplnej maszyn - np. hybrydowe łożyska z kulami ceramicznymi umożliwiły wzrost prędkości obrotowej maszyn • Rozwoju techniki pomiarowej • Rozwoju systemów nadzoru strefy obróbki • Nowoczesnych technik kształtowania półwyrobów (dokładna obróbka plastyczna, precyzyjne odlewanie, spiekanie, laserowe wycinanie, duża powtarzalność naddatków obróbkowych)

4. Proces technologiczny – działanie mające na celu uzyskanie żądanych kształtów, wymiarów i właściwości przedmiotu pracy lub ustalenie wzajemnych położeń części lub zespołów w wyrobie. • Operacja – część procesu technologicznego wykonywana na jednym stanowisku roboczym, na jednym przedmiocie przez jednego wykonawcę lub grupę wykonawców w sposób ciągły. • Zabiegi obróbkowe – czynności wykonywane zwykle tymi samymi narzędziami przy nie zmienionych parametrach obróbki, ustawieniu i zamocowaniu. Realizowany jest w jednym lub kilku przejściach • Układ obróbkowy OUPN – zespół elementów: obrabiarka, oprzyrządowanie (uchwyt), przedmiot obrabiany, narzędzie

5. Na dokładność wymiarowo – kształtową mają przede wszystkim dokładności obrabiarki: • Geometryczna: bicie wrzeciona, błędy położenia prowadnic, nieprostopadłość przesuwu sań poprzecznych do osi wrzeciona itp. • Kinematyczna: błędy położeń, wykonania i montażu elementów przekładniowych (kół zębatych, śrub pociągowych, listew prowadzących) wiążących ze sobą składowe ruchy kształtowania powierzchni złożonych - Np. gwintów i uzębień • Ustawcza: (dokładność pozycjonowania) – określa błą wynikowy mechanizmów służących do ustawień obrabiarki w zadanym położeniu – Np. przesuwanie stołu lub noża na zadaną odległość

6. Techniki wytwarzania stosowanew procesach maszynowych: • Odlewnictwo • Obróbka plastyczna • Spawalnictwo • Obróbka skrawaniem • Obróbki wykańczające • Obróbki skoncentrowanymi strumieniami energii • Obróbka cieplna i cieplno - chemiczna • Przetwórstwo tworzyw sztucznych • Kształtowanie przyrostowe • Technologie powłok

7. Odlewnictwo • Odlewanie w masach formierskich w formach jednorazowych • Odlewanie metodą topionych modeli • Odlewanie skorupowe • Odlewanie w formach metalowych – kokilach • Odlewanie pod ciśnieniem • Odlewanie odśrodkowe

8. Obróbka plastyczna • Walcowanie • Kucie • Swobodne • matrycowe • Wyciskanie • Ciągnienie – przeciąganie • Tłoczenie • Wyoblanie • Obciąganie

9. Klasyfikacja obróbki skrawaniem • Sposoby obróbki wiórowej: • Toczenie • Wiercenie, rozwiercanie, pogłębianie otworów • Frezowanie • Struganie • Dłutowanie • Przeciąganie i przepychanie • Nacinanie gwintów i uzębień

10. Klasyfikacja obróbki skrawaniem • Rodzaje obróbki ze względu na dokładność: • Obróbka zgrubna • Obróbka średnio dokładna • Obróbka dokładna • Obróbka bardzo dokładna

11. Obróbki wykańczające • Szlifowanie • Gładzenie (honowanie) • Dogładzanie oscylacyjne • docieranie

12. Obróbka skrawaniem Obróbka skrawaniem - polega na mechanicznym oddzieleniu, przez ostre narzędzia, warstwy naddatku materiału i przetworzeniu go w wiór. Celem tej obróbki jest nadanie obrabianemu przedmiotowi żądanego kształtu, wymiarów i określonych właściwości warstwy wierzchniej.

13. Obróbka skrawaniem dzieli się na: • obróbkę wiórową • obróbkę ścierną

14. Nowoczesną technikę obróbki skrawaniem cechują: • Pewność produkcji (utrzymanie wymaganej jakości wyrobu, minimalizacja przestojów, wczesne rozpoznawanie zakłóceń, niezawodność maszyn i urządzeń) • Efektywność (wydajność i koszty wytworzenia) • Elastyczność

15. Wydajność obróbki • Objętościowa (mm3/min) prędkość posuwu głębokość skrawania średnica przedmiotu

16. Wydajność obróbki cd. • powierzchniowa (mm2/min) prędkość posuwu średnica przedmiotu

17. Wydajność obróbki cd. • jednostkowa (szt. / j. czasu) gdzie: tj - czas jednostkowy wykonania tm - czas maszynowy wykonania tp - czas pomocniczy tzN/i - czas jednostkowy wykonania i – liczba sztuk na okres trwałości noża

18. Wydajność obróbki cd. gdzie: T - czas pracy narzędzia do osiągnięcia kryterium stępienia tdob - czas dobiegu twyb - czas wybiegu tskr - czas skrawania

19. Istota obróbki skrawaniem

20. Powierzchnie przedmiotu obrabianego

21. Elementy noża tokarskiego

22. Elementy freza walcowo - czołowego

23. Elementy wiertła krętego

24. Oddziaływanie ostrza na materiał obrabiany

25. Oddziaływanie ostrza na materiał obrabiany

26. Rozkład temperatury w materiale i nożu

27. Klasyfikacja obróbki skrawaniem • Sposoby obróbki wiórowej: • Toczenie • Wiercenie, rozwiercanie, pogłębianie otworów • Frezowanie • Struganie • Dłutowanie • Przeciąganie i przepychanie • Nacinanie gwintów i uzębień

28. Toczenie Jest to obróbka, w której w wyniku ruchu obrotowego uzyskuje się osiowo symetryczny wyrób. Przy odpowiednio prowadzonym nożu można jednak uzyskać również osiowo niesymetryczne kształty eliptyczne lub krzywkowe

29. przykłady toczenia wzdłużne poprzeczne kształtowe

30. podział noży tokarskich • Zdzieraki i wykańczaki • Prawe i lewe • Proste i wygięte • Odsadzane • Suportowe i oprawkowe • Zwykłe i kształtowe • Jednolite i niejednolite (rys na kolejnych slajdach)

33. Materiały używane na noże Cechy: • Twardość • Odporność na uderzenia • Odporność na wysoką temperaturę Materiały: • Stal szybkotnąca • Węgliki spiekane (węgliki wolframu, tytanu, tantalu lub wanadu) • Spieki ceramiczne • diament

34. Rodzaje tokarek • Kłowe • Karuzelowe • Rewolwerowe • Półautomaty wielonożowe • Półautomaty i automaty tokarskie • Tokarki kopiarki • Tokarki sterowane programowo

35. Tokarka kłowa

36. Tokarka karuzelowa

37. Tokarka rewolwerowa

38. Tokarka kopiarka

39. Wiercenie, rozwiercanie gwintowanie Służą one do wykonywania, amiany wymiarów lub kształtu małych i średnich otworów. Metody te są wydajne, charakteryzują je niskie koszty wykonania. Różna jest dokładność wykonania – najmniej dokładne i gładkie są otwory wykonane poprzez wiercenie, najdokładniejsze uzyskuje się przez rozwiercanie wykańczające.

40. Obróbka otworów

41. Frezowanie

42. Elementy freza trzpieniowego

47. Nacinanie gwintów i uzębień Podstawowe metody: • Kopiowa • Kształtowa • obwiedniowa

49. Struganie Jest to obróbka, w której w wyniku ruchu roboczego prostoliniowego (posuwistego) wykonuje się powierzchnie płaskie lub złożone (np uzębienia walcowe – kopiowanie) Ruch powrotny jest ruchem jałowym. Jest to obróbka dokładna, ale nie uzyskuje się powierzchni o małej chropowatości. Jest to obróbka stosowana zwykle w produkcji jednostkowej lub małoseryjnej.

50. Schemat strugania