MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE LOS CEREALES

1. MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE LOS CEREALES

2. Introducción • Gracias al almacenamiento el humano se hizo sedentario. • Evidencias de conservación de granos desde el año 8,000 a.C. (Neolítico, en la edad de piedra). • Actualmente es fundamental para la industria del cereal.

3. Introducción • Pérdidas de 50% durante el almacenamiento en países subdesarrollados. • Hasta el 25-50% en América latina. • El consumo de granos contaminados con hongos y sus metabolitos causa intoxicaciones en humanos y animales.

4. Introducción • Objetivo del almacenamiento: • Preservar la integridad del grano • Estandarizar, clasificar y seleccionar los granos para darles un apropiado valor comercial.

5. Introducción • El valor del grano depende de: • Contenido de humedad. • Cantidad de material extraño. • Porcentaje de granos dañados, fisurados o quebrados. • Evidencia de contaminación con insectos y/o hongos.

6. Introducción • Existen muchos diseños de bodegas. • Dependen del volumen, condiciones climatológicas, economía y tipo de control de insectos y microorganismos. • Un grano bien almacenado dura años sin perder su calidad original.

7. Deterioro de los granos • Control de la humedad. • El grano sigue vivo mientras haya humedad. • Tasa de respiración • Humedad relativa • Deterioro: • Intrínseco: Respiración y metabolismo germinativo. • Extrínseco: Insectos, microorganismos, roedores y aves.

8. Humedad • Mayor influencia en la velocidad del deterioro. • Grano higroscópico (Equilibrio con ambiente). • Condensación de humedad sobre el grano. • Germinación de esporas de hongos. • 65% de H.R. o menos es adecuado. • > 75% = ganancia de humedad + hongos. • Humedad crítica de 14.5% • Agua ligada o no disponible.

11. Manejo de los granos

12. Manejo de los granos • Las bodegas tienen el objetivo de preservar o mejorar la calidad del grano para optimizar su mercado. • La evaluación del grano al momento de su compra o llegada es importante.

13. Muestreo • Muestreadores para grano en movimiento: • Mecánico de divergencia. • Manual tipo pelícano o “Ellis”. • Una muestra cada 12 toneladas.

15. Graneles en reposo • El esquema general de muestreo para graneles en reposo sufrirá variaciones substanciales, sobretodo, en dimensión, ubicación y número de puntos adicionales de extracción, debido a aspectos como los siguientes: • Dimensión del granel. • Profundidad del granel. • Tonelaje del granel. • Tipo de vehículo que transporta el granel. • Diseño de la instalación en que se almacena el granel.

17. Muestreo en camiones • Para granos en lotes a granel o en camiones de carga, ferrocarril, bodegas de barcos, etc. • Sonda de alvéolos de bronce y aluminio. • Desde 70 cm hasta 2 metros. • Más de 2 metros se usa un calador de profundidad o sonda de bala.

19. Inclinación de 10°

22. En almacenamiento (Sacos) “Calador”

23. El calador debe introducirse desde abajo hacia arriba, con un movimiento de "vaivén" para hacer más fácil la salida del producto. Después de retirar el producto, se debe hacer una "X" con la punta del calador en el orificio con el objeto de reacomodar la malla del saco.

24. En almacenamiento (Sacos) • Cuando el lote contiene menos de 10 sacos, todos los envases deben muestrearse. • Si el lote contiene de 10 a 100 sacos, se recomienda muestrear por lo menos 10 sacos. • Para lotes mayores de 100 sacos, el muestreo debe realizarse siguiendo las recomendaciones de tablas.

25. En almacenamiento (Silos)

27. Muestreo • Las muestras deben colocarse en bolsas de plástico selladas. • El tamaño ideal de la muestra es de 2.5 Kg.

29. Control de calidad

30. Control de calidad • Se inspecciona el grano: • Al recibirse • Durante su almacenamiento • A la salida • Se clasifican en base a los criterios estándar (Humedad, peso hectolítrico, cantidad de material extraño, porcentaje de granos quebrados, insectos, etc.)

31. Control de calidad • Humedad por medio de: • Probador Motomco (Conductividad eléctrica) • Espectrofotómetros de IR cercano. • Estufa con y sin vacío.

32. Control de calidad • Peso hectolítrico por medio de: • Probador Winchester estandarizado. Test weight per bushel is a grading factor. Generally, it is expressed in pounds per Winchester bushel, but upon request it will be converted and reported in kilograms per hectoliter.

33. Control de calidad • Granos quebrados, de tamaño menor, extraños y dañados se separan manualmente o por tamices.

34. Control de calidad • Aflatoxinas por luz UV. • No cuantitativo. • Máximo permitido: • Maíz: 20 ppb • Sorgo: 200 ppb • Si se excede por poco se puede destinar a consumo animal. • Detección por extracción con solventes y cromatografías.

35. Aflatoxinas

36. Descarga del grano

37. Descarga • Generalmente por gravedad en camiones, furgones de ferrocarril y similares a tolvas. • Gusanos helicoidales o cangilones. • Barcos con bazucas de alta velocidad o presión. • Si llegan granos húmedos se secan con aire caliente o ventilación (No mayor a 40-45°C).

39. Limpieza del grano

40. Limpieza • Para animales generalmente no se limpian. • Para consumo humano es obligatorio. • El grano limpio tiene mayor precio y mejor calidad. • Sin impurezas no daña la maquinaria.

41. Limpieza • Sistemas de aspiración: • Individuales o integrados a las cribas • Material vegetal, glumas, granos vanos, etc. • El material menos denso es removido por un flujo de aire.

42. Limpieza • Mesas de cribado-vibrado: • Remover materiales grandes • Piedras, otros granos, etc. • Mallas que oscilan • Material contaminante grande, granos clasificados y material contaminante chico. • 94-98% de limpieza

43. Almacenes de granos

44. Tipos de almacenes • Almacén al aire libre: • El más sencillo • En el piso • Con un gusano helicoidal se levanta • Forma de pila • Protege contra lluvia (Capa superficial de grano) • Se puede cubrir con plástico

46. Tipos de almacenes • Elevadores planos mecanizados: • Más populares • Se construyen con sistemas de carga y descarga fijos mecanizados • Serpentín, helicoidales o cangilones. • Descarga por gravedad por medio de caños fijos (Caras angulares del piso) • Banda sin fin que descarga en la tolva

47. Tipos de almacenes • Silos: • Depósitos profundos • Circular, hexagonal o rectagonal • Dos a diez metros de diámetro • Metal, cemento y/o asbestos • 50 – 1000 ton de grano. • La parte inferior es una tolva con válvulas de descarga

49. Aireación y secado

50. Aireación • Su propósito es mantener la calidad del grano mediante el mantenimiento de una temperatura uniforme a través de todo el granel. • Ductos subterráneos en forma de X o Y. • Abanicos en el exterior de la bodega. • Flujo de 1 m3 por tonelada de grano. • Evita la condensación de humedad. • Rotación del grano para mayor eficiencia.