1. آشنایی با مبانی ، الزامات ومستندسازی HACCP سیستم مهندس مهدی پور حسینی (سمینار آموزشی برای مدیران کنترل کیفیت) شهریور 1392

2. HACCP • HAZARD - خطر • ANALYSIS - تجزیه و تحلیل • CRITICAL - بحرانی • CONTROL - کنترل - بازرسی • POINT - نقطه – قسمت معنی کلی : تجزیه و تحلیل خطر نقاط کنترل بحرانی

3. مقدمه • HACCP که سیستمی مبتنی بر علم و نظام مند است خطرهای ویژه و اقدام های لازم برای کنترل آنها را، برای اطمینان از ایمنی مواد غذایی شناسایی میکند. • HACCP بر پیشگیری به جای تمرکز بر آزمون محصول نهایی تمرکز کرده است. • HACCP در طول زنجیره غذایی از تولید تا مصرف کاربرد دارد. • کاربرد موفق HACCP نیازمند رویکردی چند جانبه است • رویکرد چند جانبه چیست؟

4. G?P • GMP • GAP • GLP • GHP • GVP • GSP • GTP

5. اصطلاحات و تعاریف • خطر یک عامل بیولوژیکی ،شیمیایی یا فیزیکی در ماده غذایی یا شرایطی از آن است که بطور بالقوه سبب اثر سوء بر سلامتی میشود • کنترل وضعیتی است که در آن روشهایی اجرایی صحیح بکار گرفته میشود و معیار ها رعایت میگردد • کنترل کردن به انجام کلیه اقدامات لازم برای حصول اطمینان از تطابق با معیار های تعیین شده در طرح HACCP و حفظ این تطابق گفته میشود • اقدام کنترلی هر اقدام و فعالیتی است که بتواند از بروزخطر ایمنی مواد غذایی جلوگیری نموده ،آن را حذف یا به حد قابل قبولی کاهش دهد

6. اصطلاحات و تعاریف • اقدام اصلاحی هر اقدامی برای تطابق سیستم با معیارهای تعیین شده ،وقتی نتایج پایش از دست رفتن کنترل دریک نقطه کنترل بحرانی را نشان میدهد • نقطه کنترل بحرانی (CCP) مرحله ایست که در آن کنترل قابل اعمال بوده و برای پیشگیری یا حذف یک خطر ایمنی مواد غذایی و یا کاهش آن به سطح قابل قبول ضروریست • حد بحرانی معیاری است که قابلیت پذیرش از قابلیت عدم پذیرش را جدا میکند • انحراف ناتوانی در برآوردن یک حد بحرانی است

7. اصطلاحات و تعاریف • درخت تصمیم گیری مجموعه ای از سوالات است که در هر مرحله از فرآیند بکار برده شود تا تعیین نماید کدام یک از مراحل فرایند از نظر خطر باید به عنوان نقطه کنترل بحرانی تحت کنترل قرار گیرد • عملیات ( شرایط ) خوب ساخت ((GMP کلیه فعالیت های مربوط به مدیریت تولید در واحدهای مواد غذایی است و هدف آن اطمینان از ایمن وبهداشتی بودن غذاست که اصول آن در تمام مراحل تولید از تامین مواد خام تا محصول نهایی به کار برده میشود • نمودار جریان (FLOW DIAGRAM ) ارائه شماتیک (نمایشی ) و سیستماتیک (نظام مند ) توالی و برهم کنش مراحل یا عملیات مربوط به تولید یک فرآورده غذایی را نشان میدهد

8. اصطلاحات و تعاریف • تجزیه و تحلیل خطرو نقاط کنترل بحرانی سیستمی است برای شناسایی ، ارزیابی وکنترل خطراتی که از نظر ایمنی مواد غذایی مهم و بارز هستند • طرح HACCP مدرکی است ،که برای اطمینان ازکنترل خطراتی که از نظر ایمنی مواد غذایی در بخش مورد بررسی از رنجیره مواد غذایی مهم و بارز است وبر طبق اصول HACCP نوشته میشود • پایش عمل انجام مشاهدات یا اندازه گیری متوالی طرح ریزی شده ازکنترل پارامترها برای ارزیابی آن که آیا یک نقطه کنترل بحرانی تحت کنترل است

9. اصطلاحات و تعاریف • مرحله هر نقطه ،روش ،عمل یا بخشی در زنجیره مواد غذایی است ، شامل مواد اولیه از تولید تا مصرف نهایی • صحه گذاری (VALIDATION) بدست آوردن شواهدی است که عناصر طرح HACCP اثر بخش هستند • تصدیق (VERIFICATION ) بکار گیری روش ها ،دستورالعمل ها و آزمون ها و ارزیابی های دیگربرای تعیین تطابق با طرح HACCP

10. اصول سیستم HACCP شامل 7 اصل میباشد • اصل 1 : :تجزیه و تحلیل خطر • اصل 2 : تعیین نقاط کنترل بحرانی (CCP) • اصل 3 : برقراری حد یا حدود بحرانی • اصل 4 : برقراری سیستمی برای کنترل نقطه بحرانی • اصل 5 :برقراری اقدام اصلاحی هنگامی که پایش نشان دهنده عدم کنترل • در نقطه کنترل بحرانی خاصی باشد • اصل 6 : برقراری روش های اجرایی برای تصدیق ،که تایید کند سیستم HACCP بطور اثر بخش عمل میکند • اصل 7 : برقراری مستند سازی مربوط به تمامی روش های اجرایی و سوابق که مناسب برای این اصول و کاربرد آنها باشد

11. توالی منطقی اجرای HACCP

12. توالی منطقی اجرای HACCP

13. تشکیل گروه HACCP 1- مدیر کنترل کیفیت 2- مدیر آزمایشگاه 3- کارشناسان آزمایشگاه 4- مدیر تولید 5- سرپرستان تولید 6- مدیر فنی (کارشناسان فنی) 8- مدیر بازرگانی (خرید ،فروش ، صادرات ) هرشخص دیگر که در امر تولید ،کنترل کیفیت ،خرید و فروش صاحب نظر باشد میتواند عضو این گروه باشد

14. توصیف محصول • ترکیب شیمیایی (PH ،میزان قند ،نمک و...) • وضعیت فیزیکی (رطوبت،دانسیته ، رنگ ،سایزو ...) • تیمار های میکروب کشی(انجماد ،حرارت ،نمک سود کردن ،سرما و...) • بسته بندی • قابلیت ماندگاری • شرایط انبار داری • روشهای توزیع

15. مشخص کردن مصرف مورد نظر • آیا محصول نهایی ماده اولیه فرایندی دیگر است؟ • آیا محصول نهایی به مصرف مستقیم مصرف کننده نهایی(END USER) میرسد؟ • مصرف کننده نهایی کیست؟(نوزاد،صنعت ،یا عموم مردم ) • محل مصرف کجاست ؟(گرمسیر ،سردسیر،بارانی و ...) • امکانات نگهداری در محل فروش و مصرف چیست؟ • آیا شرایط نگهداری مهیاست ؟ • شرایط حمل و نقل چگونه است؟

16. تهیه و ترسیم نمودار جریان • توسط گروه HACCP تهیه میشود • باید شامل تمام مراحل برای تولید خاص باشد • میتواند برای محصولات مشابه هم استفاده شود • باید تقدم و تاخر در آن رعایت شود • باید اصول GMP در آن رعایت شود ( از CLEAN به UNCLEAN )

17. تایید نمودار جریان در محل 1- تایید فرایند تولید پس از مقایسه با نمودار جریان 2- اصلاح فرایند در صورت انحراف از نمودار تولید 3- باید توسط افراد ذیصلاح و با دانش فرآوری تولید انجام گیرد

18. فهرست کردن خطرات • لیست کردن تمام خطرات معقول(مواد خام ،فرایند ،بسته بندی،انبارش توزیع) • تجزیه و تحلیل خطر • بررسی اقدام مناسب برای حذف یا کاهش خطر 1- احتمال خطر و شدت اثر آن 2- ارزیابی کمی وکیفی حضور خطر 3- بقا یا تکثیر میکرو ارگانیزم 4- تولید یا باقی مانده سموم میکروبی و عوامل شیمیایی و فیزیکی و باقی مانده سموم دفع آفات نباتی 5- شرایطی که به موارد بالا میانجامد بررسی اقدام مناسب برای حذف یا کاهش خطر

19. تعیین کنترل نقاط بحرانی • ممکن است بیش از یک نقطه کنترل بحرانی برای یک خطر وجود داشته باشد • با استفاده از درخت تصمیم گیری میتوان نقاط ccp را مشخص نمود

20. برقراری حدود بحرانی • باید برای هر نقطه بحرانی حد بحرانی تعیین و صحه گذاری گردد • در بعضی موارد بیش از یک حد بحرانی برای یک نقطه تعیین میگردد • معمولا حدود تعیین شده قابل اندازه گیری هستند ( حرارت ، زمان ) • ممکن است این حدود حسی و مشاهده ای باشند

21. برقراری سیستم پایش برای هر نقطه بحرانی • پایش : اندازه گیری یا مشاهده برنامه ریزی شده از یک نقطه کنترل بحرانی با توجه به حدود بحرانی • روش اجرایی پایش باید قابل رد یابی باشد • یکی از روش ها برای پایش تهیه چک لیست میباشد • اگر پایش مداوم نمیباشد باید تعداد و دفعات آن به حد کافی باشد تا تضمین نماید نقطه کنترل بحرانی تحت کنترل است • اکثر رو شهای پایش باید سریع باشند • آزمون های شیمیایی و فیزیکی معمولا بر آزمون های میکروبی ارجحیت دارند • مدارک و مستندات پایش باید توسط افراد ذیصلاح امضا شوند

22. برقراری اقدام های اصلاحی • هنگام مواجهه با انحراف از حدود باید اقدام اصلاحی مناسب برای هر نقطه بحرانی تدوین و اجرا شود • اقدام اصلاحی باید تضمین نماید که نقطه کنترل بحرانی تحت کنترل است • مستندات انحراف و اقدام اصلاحی باید مستند شده ودر سابقه نگهداری شود • اقدام اصلاحی نیاز به دانش فنی و علمی و از قبل تدوین شده باشد

23. برقراری روش های تصدیق • ممیزی ، روش های اجرایی، آزمون ها، نمونه برداری • بازنگری سیستم HACCP • بازنگری انحرافات و تعیین تکلیف محصول نامنطبق • تایید اینکه آیا نقطه کنترل کنترل بحرانی تحت کنترل است • فرایند تصدیق باید توسط فردی به غیر از مسئول انجام پایش و اقدام اصلاحی انجام گیرد • میتوان در صورت نیاز از کارشناسان خارج سازمان استفاده نمود

24. برقراری مستند سازی و حفظ سوابق • حفظ سابقه صحیح و کارا در سیستم HACCP ضروری است • مثالهایی از مستندات : • تجزیه و تحلیل خطر • تعیین نقاط کنترل بحرانی • تعیین حدود بحرانی • سابقه • (فعالیت پایش ،انحرافات و اقدام اصلاحی، روش اجرایی تصدیق)

25. آموزش • آموزش جز لاینفک هر سیستمی است • بدون آموزش نباید از اثر بخش بودن سیستم اطمینان حاصل نمود • آموزش میتواند درون سازمانی یا برون سازمانی باشد • برای آموزش باید برنامه های آموزشی تدوین گردد و هر چند وقت یکبار بازنگری گردد • آموزش باید در مقاطعی تامین کنندگان و مصرف کنندگان را نیزشامل شود

26. چک لیست موارد مهم برای تهیه چک لیست: 1- ظرفیت ماشین آلات ( تعداد در دقیقه) 2- شدت اثر خطر 3- احتمال خطر 4- مشخصات کنترلی محصول (مشخصات استاندارد و کارخانه ای) 5- نوع فرایند (BATCH OR CONTINUOUS)

27. یک نمونه چک لیست شیفت 1 چک لیست کنترل تونل پاستوریزه تاریخ : محصول : رب گوجه فرنگی 1 کیلویی کنترل کننده: ..................... شیفت 1 : 16-8 تایید کننده : مدیر کنترل کیفیت

28. با امید به آینده ای سرشار از سلامتی