CONTROL DE PROCESOS

1. CONTROL DE PROCESOS Consiste en medir resultados y verificar con respecto a las especificaciones. Según la situación, puede realizarse con todo el resultado o sólo sobre muestras tomadas frecuentemente. Este segundo caso se denomina Control Estadístico de Procesos. Las medidas efectuadas se llevan a un gráfico que permite visualizar el estado del proceso y tomar decisiones

2. PREMISAS DE ANÁLISIS EN EL CONTROL DE PROCESOS 1. La calidad medida de un resultado de un proceso siempre está sujeta a una cierta cantidad de verificación debido al azar 2. Un sistema estable de causas aleatorias siempre se presenta en cualquier método de producción y en la realización de pruebas de calidad 3. La variación dentro del sistema productivo es inevitable, por ello la variación asignable se debe detectar y eliminar.

3. DEFINICIONES BÁSICAS 1. ACCIÓN CORRECTIVA Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad detectada u otra situación indeseable. Se emprende para prevenir que algo vuelva a producirse. 2. ACCIÓN PREVENTIVA Acción tomada para eliminar una no conformidad potencial u otra situación potencialmente indeseable. 3.CORRECCIÓN Acción tomada para eliminar una no conformidad detectada. Está dirigida a los resultados negativos obtenidos en la etapa de HACER de la Ruta de CTC, siendo objetivo actuar, de modo inmediato, en contra de ellos y eliminarlos. 4. NO CONFORMIDAD Incumplimiento de un requisito

4. DEFINICIONES BÁSICAS. 5. CAUSA RAIZ Es el factor o factores causales básicos que si se corrigen o se eliminan impedirán la recurrencia del problema. La raíz principal será la que cree la diferencia entre el comportamiento real y el esperado de un proceso 6. CAUSA ASIGNABLE En un proceso no son aleatorias. Tienen alguna fuente que puede ser determinada o eliminada. Esta fuente de variación con frecuencia se denominan “Causas especiales”

5. DEFINICIONES BÁSICAS 7. CAUSAS COMUNES Fuentesinherentes de variación que afectan todos los valores individuales del producto del proceso que está siendo estudiado. En el análisis del diagrama de control aparecen como parte de la variación aleatoria del proceso. 8. CAUSA ESPECIAL Una fuente de variación que es intermitente, impredecible, inestable; algunas veces denominada causa asignable. Se señaliza con un punto más allá de los límites de control o por otros patrones no aleatorios de puntos dentro de los límites de control

6. DEFINICIONES BÁSICAS 9. CICLO DE DEMING Método que apoya a la administración en la búsqueda de la mejora continua. Contiene una serie de cuatro etapas: diseño; producción; ventas e investigación de mercado y servicio. 10. CICLO DE MIYAUCHI Versión moderna del Ciclo de Deming desarrollada por el Dr Ichiro Miyauchi, con enfoque en la resolución de problemas y el mejoramiento de la calidad 11. CICLO DE MANTENIMIENTO Parte del Ciclo de Miyauchi, en el cual se mantiene al sistema operando bajo ciertos estándares, normas o procedimientos estándar de operación.

7. DEFINICIONES BÁSICAS 12. CICLO DE MEJORAMIENTO Parte del Ciclo de Miyauchi, cuyo objetivo es permitir pasar a nuevos y más altos estándares del sistema 13. CICLO PDCA (PHVA) Variante del Ciclo de Deming aplicado a las actividades y operaciones diarias en el entorno de trabajo. Significa Planear, Hacer, Verificar y Actuar. 14. CICLO SDHA (SHVA) Variante del ciclo PHVA, bajo el cual se decide permanecer un determinado periodo de tiempo bajo los estándares generados en el Ciclo de Mantenimiento. “S” significa el estándar que se sigue. A P v H

8. DEFINICIONES BÁSICAS 15. CONTRAMEDIDAS Acciones particulares que se realizan sobre el sistema, para minimizar e eliminar las causas principales de un problema. 16. CAPACIDAD DE UN PROCESO. La habilidad de una característica de cumplir con las especificaciones. La capacidad no se puede determinar para procesos que no están bajo control estadístico.

9. DEFINICIONES BÁSICAS 17. CONTROL DE PROCESOS Mantenimiento del rendimiento de un proceso en un nivel de capacidad. 18. CONTROL ESTADÍSTICO DEL PROCESO Un proceso que proporciona mejoramiento continuo por medio de la participación total de la organización y las técnicas estadísticas comprobadas. 19. CONTROL ESTADÍSTICO DE CALIDAD. El proceso de mantener un nivel aceptable de la calidad del producto mediante métodos estadísticos.

10. DEFINICIONES BÁSICAS 20 . CARACTERÍSTICAS DE CALIDAD. Un aspecto particular de un producto el cual se relaciona con su habilidad de realizar la función al cual fue destinado. 21. DISPERSIÓN Grado en el cual los valores en una distribución difieren uno del otro. 22. ESTABILIDAD La ausencia de causas especiales de variación; la propiedad de estar bajo control estadístico.

11. DEFINICIONES BÁSICAS 23 PROBLEMA Es el comportamiento no deseado de un proceso 24 PROBLEMA DE ELIMINACIÓN Son aquellos donde la situación ideal es la reducción a cero 25 PROBLEMA DE INCREMENTO Son aquellos donde todo aumento en un nivel es deseable 26 PROBLEMA DE REDUCCIÓN Son aquellos donde toda reducción es deseable, pero hay un mínimo nivel necesario.

12. DEFINICIONES BÁSICAS 25 VARIABLE Cantidad que esta sujeta a cambio o variabilidad 26 VARIACIÓN Las diferencias inevitables entre los resultados individuales en un proceso; las fuentes de variación se pueden agrupar en dos clases principales: las causas especiales y las causas comunes

13. ESTRATEGIAPARA LA MEJORA DE PROCESOS Inicio Repetir con nuevo proceso B Se conoce el problema No Si Seleccionar un proceso para mejora.(Pareto) Recopilar datos sobre el proceso (hoja de verificación) Dibujar un diagrama de flujo Examinar el diagrama de flujo del proceso A

14. A Recopilar más información Presentar datos en forma efectiva Histograma - Diagrama de dispersión Pareto, etc. Análisis de las causas Pareto, CE, Tormenta de I, Gráficos de control Volver a planear el proceso Poner en práctica y mantener el nuevo proceso B

15. ESTRATEGIAS DE MEJORAMIENTO 1. Recopilar datos útiles 2. Identificar las causas fundamentales de los problemas 3. Desarrollar soluciones apropiadas 4. Planificar y ejecutar cambios

16. ESTRATEGIAS DE MEJORAMIENTO ESTRATEGIAS PARA IDENTIFICAR LAS NECESIDADES DE MEJORAMIENTO 5. Identificar las necesidades y preocupaciones del cliente 6. Estudiar el uso del tiempo (para identificar las actividades que consumen el tiempo de la gente y para destacar oportunidades de Mejora) 7. Localizar los problemas recurrentes (para identificar dónde y cuándo ocurren o no ocurren los problemas)

17. ESTRATEGIAS DE MEJORAMIENTO ESTRATEGIAS PARA MEJORAR UN PROCESO 8. Describir un proceso 9. Desarrollar un proceso estándar 10. Hacer un proceso a prueba de errores 11. Hacer un proceso más eficiente 12. Reducir fuentes de variación 13. Llevar un proceso a un estado de control estadístico 14. Mejorar el diseño de un producto o proceso.

18. RECOPILAR DATOS ÚTILES 1. Clarificar los objetivos de la recopilación de datos 2. Desarrollar acciones operativas 3. Planificar la consistencia y estabilidad de los datos 4. Comenzar la recopilación de datos 5. Continuar mejorando los sistemas de medición

19. IDENTIFICAR LAS CAUSAS FUNDAMENTALES DE PROBLEMA 1. Identificar las causas potenciales 2. Verificar las causas con datos 3. Verificar las conclusiones 4. Actuar

20. DESARROLLAR SOLUCIONES APROPIADAS 1. Describir la necesidad 2. Definir metas y criterios 3. Identificar restricciones 4. Generar alternativas 5. Evaluar alternativas 6. Seleccionar la mejor solución de todas 7. Seguimiento

21. PLANIFICAR Y EJECUTARCAMBIOS 1. Desarrollar conciencia entre los líderes 2. Planificar el cambio 3. Ejecutar el cambio 4. Verificar el cambio 5. Actuar para refinar y estandarizar

22. IDENTIFICAR LAS NECESIDADES Y EXPECTATIVAS DEL CONSUMIDOR 1 Especular acerca de los resultados 2. Planificar la recopilación de la información 3. Recopilar información 4. Analizar los resultados 5. Verificar la validez de la conclusiones 6. Actuar

23. ESTUDIAR EL USO DEL TIEMPO 1. Diseñar el estudio 2. Recopilar datos 3. Analizar los datos 4. Actuar con base en el análisis

24. LOCALIZAR LOS PROBLEMAS RECURRENTES 1. Definir los problemas recurrentes 2. Evaluar el impacto de cada problema 3. Localizar cada problema principal 4. Discutir las conclusiones con los actores principales 5. Actuar

25. DESCRIBIR UN PROCESO 1. Establecer los límites del proceso: alcance 2. Hacer un diagrama de flujo del proceso 3. Verificar sus resultados 4. Actuar

26. DESARROLLAR UN PROCESO ESTÁNDAR 1. Escribir el proceso conocido 2. Planificar el mejoramiento identificando actividades críticas 3. Ejecutar y vigilar la mejora 4. Revisar los resultados 5. Expandir el uso del proceso estándar 6. Mantener y usar la documentación

27. HACER UN PROCESO A PRUEBA DE ERRORES 1. Identificar los errores 2. Identificar los procedimientos menos propensos a errores 3. Reestructurar el ambiente de trabajo

28. HACER UN PROCESO MÁS EFICIENTE 1. Identificar el nivel de eficiencia de cada actividad del proceso 2. Reducir inventarios 3. Reducir los tiempos de espera en toda la cadena del proceso 4. Eliminar papeleos innecesarios 5. Reducir burocracia 6. Vigilar las mejoras

29. LLEVAR UN PROCESO A UN ESTADO DE CONTROL ESTADÍSTICO 1. Planificar el gráfico 2. Comenzar el gráfico 3. Entrenar al responsable del registro 4. Planificar el mejoramiento continuo con base en los resultados 5. Evaluar la utilidad del gráfico

30. MEJORAR EL DISEÑO DE UN PRODUCTO O PROCESO 1. Definir los objetivos 2. Escoger que respuesta o resultado medir 3. Diseñar un experimento 4. Prepararse para el experimento 5. Llevar a cabo el experimento 6. Analizar los resultados 7. Actuar con base en los resultados

31. HERRAMIENTAS PARA EL CONTROL DE PROCESOS

32. HERRAMIENTAS DE CONTROL DE PROCESOS. 1. HOJAS DE VERIFICACIÓN Son la forma más común de utilización para registrar datos. La hoja de verificación puede adoptar cualquier forma dependiendo de los resultados que de estos datos se pretenda obtener.

33. 1.2 CLASIFICACIÓN DE LAS LISTAS DE VERIFICACIÓN 1. Hojas de verificación para datos medibles. 2. Hojas de verificación para defectos o ítems defectuosos 3. Hojas de verificación para confirmación

34. 1.2.1 Hojas de verificación para datos medibles (datos variables). Por lo regular se debe analizar una correlación o un análisis de regresión con los datos registrados para demostrar las relaciones de causa y efecto entre las variables. Son aquellas utilizadas para registrar datos que requieren el análisis subsiguiente para que redunden en el mejoramiento del proceso.

35. 1.2.2 Hojas de verificación para defectos o anomalías (datos de atributos) Su uso esta centrado en evaluar defectos o productos defectuosos Una mayor fuente para este tipo de datos es la información de reclamos suministrados por el cliente. La información obtenida se puede caracterizar por tipo de defecto.

36. 1.2.3 Hojas de verificación para confirmación Se utilizan para garantizar que se han tomado ciertas medidas o acciones. Un ejemplo seria la verificación de las condiciones de arranques y parada de equipos y las formas de control de procedimientos analíticos Su objetivo es reducir la variabilidad creada en los operadores y/o equipos de prueba de procesos.

37. 2. DIAGRAMAS DE FLUJO. Permiten al analista de observar el proceso y hacer algún juicio con referencia a los puntos de control y a las fuentes de variación. Importante para determinar dónde recopilar datos. Estos diagramas ilustran gráficamente el flujo del trabajo

38. 2.1 Usos de los diagramas de flujo.. • Para mostrar la secuencia de operaciones en cualquier proceso • Para visualización simplificada de cualquier secuencia de un proceso. • Para indicar las cantidades de materiales y transferencia de energía • Para mostrar como el producto de una fase cualquiera de proceso se convierte en la materia prima o insumo para el siguiente • Para mostrar fases de almacenamiento y acumulación en la secuencia de cualquier proceso • Para mostrar la localización de puntos muestrales para cada fase del proceso

39. 2.2 Pasos para la construcción de un diagrama de flujo. A • Hacer una lista de todas las actividades y operaciones en el proceso • Enumerar las actividades y eventos en la misma secuencia, en la cual realmente se presentan • Enmarcar cada paso del proceso con símbolos estándar u otros predeterminados • Unir los cuadros con flechas para indicar la dirección del flujo

40. 2.2 Pasos para la construcción de un diagrama de flujo. B • Revisar cada paso y cerciorarse que se han • considerado todas las entradas y salidas para • dicho paso ( pueden haber pasos intermedios) • Revisar el proceso y conformar el diagrama • con lo que realmente está sucediendo • Entrenar a los operarios

41. FLUJOGRAMA COMO HERRAMIENTA DE CONTROL SIMBOLOS Inicio-fin Operación Dirección del Flujo Decisión Conector o inspección Documento resultado

42. 3. DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO (CE) La variación de los procesos se deben a causas que se deben investigar El diagrama CE es útil para seleccionar las causas de la variación y para organizar las relaciones mutuas

43. 3.1 Pasos para elaborar un diagrama CE Generalidad • Entender el o los problemas del proceso. • Nombrar un líder para la discusión • Generar ideas para desarrollar el diagrama CE. • Agotar varios niveles de análisis • Agregar información al diagrama de CE hasta que muestre todas las causas de variación • Revisión final para determinar si todos los puntos de variación están comprendidos

44. CONSTRUCCIÓN DEL CE • Seleccione el efecto a analizar. Hacerlo por consenso • Liste las causas posibles que originan el efecto. Lluvia de Ideas • Clasifique las causas. Principales, secundarias, terciarias: niveles de análisis • Dibuje el diagrama • Jerarquice los factores por grado de importancia y defina los de impacto relevante sobre la característica específica. • Elabore y ejecute un programa de acciones correctivas de las causas relevantes.

45. equipo material métodos Características de calidad CALIDAD MORAL SEGURIDAD OPORTUNIDAD personas medición ambiente Fines-Efectos = Variación de la calidad Causas-medios = factores

46. 4.DIAGRAMA DE PARETO Es un diagrama de barras de clasificaciones, en orden descendente de importancia. Muestra la significancia relativa de las clasificaciones y permite la toma de decisiones con referencia a la prioridad de solución de problemas El diagrama de pareto es el primer paso al hacer mejoramiento. Muestra rápidamente los progresos realizados en la obtención de metas así como la tendencia de estas.

47. 4.1 PASOS PARA ELABORAR UN DIAGRAMA DE PARETO. Seleccione que clase de problema se va a analizar y las causas que lo categorizan Decida que datos va a necesitar y cómo clasificarlos Defina el método de recolección de los datos y el periodo de duración de la recolección Diseñe una tabla para el conteo de datos con espacio suficiente para registrarlos. Elabore una tabla de datos para el diagrama de Pareto con la lista de categorías, los totales individuales, los totales acumulados, la composición porcentual y los porcentajes acumulados

48. Organice las categorías por orden de magnitud decreciente, de izquierda a derecha en un eje horizontal construyendo un diagrama de barras. El concepto de “otros” debe ubicarse en el último lugar independientemente de su magnitud Dibuje dos ejes verticales y un eje horizontal Eje vertical izquierdo: Marque este eje con una escala desde 0 hasta el total general Eje vertical derecho: Marque este eje con una escala desde o hasta 100% Eje horizontal: Dividalo en un número de intervalos igual al número de categorías clasificadas Dibuje la curva acumulada (Curva Pareto). Marque los valores acumulados (%) en la parte superior, a lado derecho de los intervalos de cada categoría, y conecte los puntos con una línea continua.

49. 5. DIAGRAMA DE CONTROL Es un medio de representar una característica cambiante del proceso. El diagrama de control tiene un límite de control superior, un límite de control inferior y un límite medio de control. Los diagramas de control son utilizados para: Determinar si se han eliminado todas las causas asignables (análisis) Demostrar el impacto de cambios del sistema (evaluación) Mejorar los rendimientos del proceso (control)

50. EVOLUCIÓN DEL CICLO DE CONTROL PHVA (PDCA) Se le han agregado nuevos conceptos y son propuestos por el Dr Miyauchi de JUSE (Japanese Union of Scientist an Engineers) Los nuevos conceptos apuntan a dividir el ciclo de control en tres sub - ciclos: Ciclo de Mantenimiento Ciclo de Mejoramiento Ciclo de Corrección