Flow productie bij Fri-Jado Euro Products

1. Flow productie bij Fri-Jado Euro Products 12-10-05 Ben van Sunten Manager Operations

2. Even voorstellen

3. TBI Holdings B.V. Techniek Bouw Industrie

4. TBI Holdings B.V. Techniek Bouw Industrie $ 300 Miljoen $ 450 Miljoen $ 650 Miljoen  Omzet van $1,4 miljard 9000 werknemers 95 bedrijven

5. Fri-Jado 580 medewerk(st)ers Staf- diensten Frimex Retail Services Fri-Jado Euro Products Fri-Jado Super Service Fri-Jado Installatiegroep Etten-Leur 127 medewerk(st)ers Etten-Leur 97 medewerk(st)ers Breda 139 medewerk(st)ers Gouda 185 medewerk(st)ers Omzet € 78 miljoen

6. Fri-jado Etten -Leur

7. Argentina Colombia Germany Italy Malta Russia Taiwan ROC Austria Cyprus Greece Japan Mexico Saudi Arabia Thailand Kenya Turkey Australia Czechia Hong Kong Netherlands S-Africa Belgium Denmark Hungary Korea Norway Switzerland UK Brazil Ecuador India Lebanon N-Ireland Singapore UAE Bulgaria Egypt Iceland Latvija Pakistan Slovenia Uruguay Canada Estonia Indonesia Philippines Spain Lithuania USA China Finland Ireland Luxembourg Poland Sri Lanka Venezuela Chile France Israel Malaysia Portugal Sweden Export naar 62 verschillende landen

8. Onze klanten • Auchan • Cuisine de France • Shell • Mc Donalds • Wall*Mart • Tesco • Ahold Groep • Esso • Laurus Groep • Pizza Hut • Intermarché • Delice de France • Safeway • en vele anderen

9. Onze producten – De Multisserie

10. Onze producten - De Euro-Merchandiser Deli lijn

11. Onze producten – De Bake Star lijn

12. Onze producten – De Super Turbo Grill lijn

13. Onze producten - De Euro-Compactor MP lijn

14. Demand Flow productie

15. Inspiratie bronnen Eliyahu M .Goldratt (Het DoeL) Proces van voortdurende verbetering Knelpunt analyse Een bedrijf genereert alleen geld door verkoop van zijn producten of diensten Taiichi Ohno (Toyota) De winstbron bevindt zich binnen het productieproces Werken betekent vorderingen maken in het proces en de toegevoegde waarde verhogen

16. Introductie Flow productie Kanban Invoeren Flow productie & Kanban Voortraject projectgroep Lay-out aanpassen afd. 12 Inwerkperiode Vervolgtraject Betrokkenheid medewerkers Inhoud

17. Concurrenten bieden voor een lagere verkoopprijs aan Lage dollar koers t.o.v. Euro Uurtarieven in Nederland zijn hoog (concurrentie uit lage loonlanden) De voorraadkosten bij Fri-Jado zijn hoog Wereldwijd leveren betekent ook hoge transportkosten (Lokale fabrikanten zijn in het voordeel,dus gaat men dicht bij de klant fabriceren) Introductie Concurrentie wordt heviger

18. Verwar de waarde van een product niet met de prijs van een product • Wanneer onze klant een product koopt doet hij dit omdat het • product een bepaalde waarde voor hem heeft. • Als de kosten omhoog gaan,en wij verhogen ook de • prijs,maarde waarde blijft hetzelfde, zullen we snel • onze klant verliezen • Derhalve dienen we kostenverhogingen te • compenseren door een efficiënter productieproces • Dit kunnen we bereiken door verspillingen te vermijden Verspilling ( Bewegen ) Taak ( Werken ) Verspilling : Bewegen zonder toegevoegde waarde voor de klant

19. Huidige Grillassemblage niet altijd volgens stappen, meerdere apparaten tegelijk in bewerking en geen toestelspecifieke instructies Gevolgen: Langere dan noodzakelijk loopafstanden Onduidelijke scheiding van verantwoordelijkheden ( Wie doet wat? ) Onduidelijke tijdsbesteding medewerkers Langere dan noodzakelijke totale bewerkingstijd, door wachttijden Veel herstelwerkzaamheden bij eindcontrole Moeite met assemblage van klantspecifieke (afwijkende) apparaten, zonder aansturing van groepsleider Introductie  Verhelpen met invoering Demand Flow

20. Diverse successen bij andere bedrijven

21. 1993: Eerste kennismaking Demand Flow in Frankrijk Aug 2001: Presentatie Leonardo Group Management Team, MW,LE,FF,JV,BvS Okt 2001: 4 daagse cursus door Leonardo Group J.Verkade, J. Houmes, A. Dekker, J. Heeren, A. Graafmans, G. van Poppel en B. van Sunten 2002: Cursus via TNO aan werkvoorbereiders/ groepsleiders 2002: Bezoek Sunrise Medical Duitsland B. van Sunten, A. Graafmans, J. Houmes, J. Heeren, G. van Poppel, A. Dekker, T. Verwijmeren, G. van Dorst 2002: Proefproject HD Afstuderen HBO G. van Dorst 2003: Project Grill Afstuderen HBO S. v. Overbeek 2004: Lay-out bepalen Afstuderen HBO Bas Hennephof 2004: Functiestructuur en stijl van leidinggeven Afstuderen HBO A. Verbrugge & O. Scholte Voortraject Fri-Jado

22. Begrip Principeschets Voorbeeld Eisen Principe Flow productie

23. Flow productie = Klantgericht werkmethode, waarbij handelingen die geen toegevoegde waarde hebben voor de klant worden vermeden. Het proces wordt continue verbeterd Het proces verloopt via een gelijkmatige stroom Gehele voortbrengingsketen (van inkoop tot service) wordt klantgericht, maar wat is nu eigenlijk een klant???? Begrip: Flow productie

24. Klant = Eindgebruiker van een product/ dienst (consument) Andere (opvolgende) afdeling (Collega) Andere (opvolgende) bewerkingsstap (Collega) Klant wil: Ontvangen wat benodigd is in aantal en soort 100 % Kwaliteit Betalen voor de waarde die het product voor hem biedt Betrouwbare- & snelle levering volgens afspraak Keuzemogelijkheden uit productvarianten Demand Flow helpt bij het beperken van de werkzaamheden tot het vervullen van klantenwensen Begrip: Klant

25. Principe Flow eerder klaar dan Serie, door gelijktijdige benutting van bewerkingsplaatsen. (Vermijden wachttijd)

26. Bewerkingsstations hebben een gelijke Takt tijd De assemblagelijn is ontworpen voor een vast aantal producten Meer behoefte = langer werken Minder behoefte = minder personeel/ korter werken De Lay-out is overzichtelijk en de status van de bewerkingen is voor iedereen zichtbaar Medewerkers zijn flexibel inzetbaar over de verschillende bewerkingen Eisen

27. Medewerkers controleren hun voorganger (In Proces Control) Per bewerkingstation aanwezig: Visuele werkinstructies Benodigd gereedschap en de bevestigingsmaterialen Onderdelen in bewerkingsvolgorde Bufferlocatie (IPK) voor één product Eisen

28. Certificering medewerkers (13-7-’04)

29. Voorbeeld: HD

30. Begrip Principeschets Voorbeeld Eisen River of Inventory

31. Kanban = Japans woord voor signaal of kaart. Kanban wordt gebruikt om producten en materialen door de productie te “Pullen” (trekken). Pull = gestuurd door vraag (werkelijke behoefte) Push = gestuurd door prognose (onbetrouwbare voorspelling) Door het gebruik van Kanbans zijn alle onderdelen altijd aanwezig en worden alleen onderdelen aangemaakt als daar een werkelijke behoefte voor is  Klantgericht systeem Begrip: Kanban

32. Tank bijna Leeg, dus doorrijden op reserve Principe: uit de praktijk Tanken

33. 2 2 Productie Productie Aanmaak Aanmaak Productie Productie 1 1 2 2 1 1 2 1 Aanmaak Productie 1 2 1 Productie 2 Principe: Assemblage Enz.

34. Ferrari: Tank is bijna leeg Signaal om tank te vullen Als de tank niet wordt gevuld, dan zal de Ferrari stilvallen als de reserve benzine is verbruikt Reserve is genoeg om naar het volgende tankstation te rijden Assemblage: 1e Bin is leeg Signaal om bak te vullen Als de bin niet wordt gevuld, dan zal het assemblageproces stilvallen, nadat de 2e bin leeg is 2e Bin is genoeg door te kunnen werken tot herlevering 1e Bin Vergelijking Ferrari & Assemblage

35. Vaste sticker op de bak Op stelling alleen locatiesticker, geen barcode Bin 2 Bin 1 Binsize Artikelnummer Opslag Magazijndelen langs de baan

36. Aanvullen magazijndelen Bak naar magazijn Bak vullen Bak leeg Automatische vr mutatie binnen MFG/PRO Scannen RF Gen Transp. Assemblage

37. Geen sticker op de bak Sticker op stelling met barcode + omschrijving Opslag maakdelen langs de baan Bin 2 Bin 1

38. Aanvullen maakdelen Scannen bij assemblage Automatische data invoer MFG/PRO Bak leeg Onderdelen aanmaak Print bij aanleverende afdeling Transp. Assemblage

39. Kanban: Signaal vanaf afd. 12 Type maakdeel = Lassamenstelling Type maakdeel = Plaatwerk Afdeling 3 Afdeling 10 Afdeling 28 Scan lege bak afd. 12

40. Kanbankaart

41. Kanbanmanager Kanban nog op tijd Kanban te laat “Informeren” opvolgende bewerking 4 Eigen bewerking versnellen

42. Kaart op manager machine Print Kanban Uitvoeren bewerking Levering aan afd 10/28 Afd. 12 Werkmethode: Afdeling 3 Volgende bewerking Onderdelen tranporteren

43. Precieze binsize (aantal) moet worden aangeleverd Juiste product (revisie/ type) moet worden aangeleverd Zonder Kanban mag er niets worden geproduceerd Kanban maakdelen = scan gevolgd door print Kanban magazijndelen = lege bak met vaste sticker Bin met onderdelen moet altijd identificeerbaar zijn Kwaliteit van de onderdelen moet 100% zijn Binsize moet regelmatig worden herbepaald, zodat de voorraad optimaal laag wordt. Eisen

44. Voortraject projectgroep Verbouwing afd. 12 Beginperiode Vervolgtraject Invoeren Flow productie & Kanban “Als je iets niet verandert, dan zal het ook nooit beter worden.”

45. Onderzoek geschiktheid Flow productie Start invoertraject Flow productie voor Grill Berekenen dagbehoefte per artikel Bepalen opslagruimte onderdelen (opslagaantal & opslagmedium) Balanceren werkplekken (uitleg volgt) Opstellen Lay-out voor assemblagelijn(en) Opstellen visuele werkinstructies Werkwijze voorraadaanvulling ontwerpen m.b.v. Methec b.v. Plannen: Voortraject Projectgroep

46. Tijdens bedrijfssluiting ombouwen Bestaande Lay-out  Lay-out Flow productie Kenmerken Lay-out Flow productie: Bewerkingsstappen visueel Bufferlocatie en gebruikslocatie onderdelen dicht bij elkaar Bewerkingsstappen ingericht met werkzaamheden als uitgangspunt IPK per bewerkingsstap om fluctuaties op te vangen Barcode stickers geplaatst bij elke Bin maakdelen en barcodestickers bevestigd op elke Bin magazijndelen. (één bin kan uit meerdere bakken bestaan) Uitvoeren: Lay-Out wijziging afd. 12

47. Na het ombouwen: gewenning en evaluatie Langzamerhand zal iedereen gewend raken met de nieuwe werkwijze en de voor- en nadelen ondervinden Ervaringen moeten worden verzameld, zodat deze kunnen worden gebruikt om de assemblagelijn te verbeteren Meten:Beginperiode

48. Selectie van grootste problemen Opstarten opvolgend verbetertraject Niet voor élk probleem wordt een oplossing gezocht Verbetertraject volgens cirkel Pas na een kosten-baten analyse wordt een oplossing ingevoerd Bepalen of de oplossing de oorzaak van het probleem verhelpt. Anders wordt nogmaals de cirkel doorlopen Vervolgens kan opnieuw worden bepaald wat de grootste problemen zijn enz. enz. Reageren: Vervolgtraject

49. VM 1 Testen Inpak VM 2 1 7 6 5 4 3 2 Rotor Stapelen TG 330-550 TG 101 Lay-out assemblagelijn 11 9 8 10 STG 5/7

50. Per assemblagestap 2 lampen: Rood: Lijnstop (!), GROTE PROBLEMEN = Zelfbediening met schakelaar Groen: Volle IPK; Lege bewerkingsplek = Geautomatiseerd met sensor Lampensysteem