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“Curso de CORE TOOLS”

“Curso de CORE TOOLS”. BIENVENIDOS !!!. S I S T E M A S. TS 16949 y Manuales de Referencia. QSR – Quality System Requirements APQP – Advance Product Quality Planning PPAP – Production Part Approval Process FMEA – Failure Mode and Effect Analysis SPC – Statistical Process Control

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Presentation Transcript

  1. “Curso de CORE TOOLS” BIENVENIDOS!!!

  2. S I S T E M A S TS 16949 y Manuales de Referencia QSR –QualitySystemRequirements APQP –AdvanceProductQualityPlanning PPAP –ProductionPartApprovalProcess FMEA –FailureMode and EffectAnalysis SPC –StatisticalProcess Control MSA –MeasurementSystemAnalysis QSA – QualitySystemAssessment

  3. Nuevo desarrollo, reingeniería Documentos, fichas técnicas, planos, etc APQP 1 A A A P2 P1 P3 P R O V E E D O R E S 2 3 CP CLIENTE NIVEL 1, 2, 3 Planes de Control APQP y CPCertificación en TS Objetivo:Garantizar la menor variabilidad y el menor costo, así como la obtención de Planes de Control

  4. APQP y CPCertificación en TS Objetivo:Garantizar la menor variabilidad y el menor costo, así como la obtención de Planes de Control • Planeación y Definición del Programa • Diseño y Desarrollo de Producto • Diseño y Desarrollo del Proceso • Validación del Producto y Proceso • Retroalimentación, Auditoria y Acciones Correctivas • Metodología de Plan de Control

  5. Nuevo desarrollo, reingeniería Documentos, fichas técnicas, planos, etc 1 A A A APQP P1 P2 P3 P R O V E E D O R E S 2 PPAP 3 CLIENTE NIVEL 1, 2, 3 PPAPCertificación en TS Objetivo:Concentrar información del APQP y presentar al cliente garantizando que el producto es repetible

  6. Registros de Diseño Documentos de Cambios de Ingeniería Aprobación de Ingeniería FMEA de Diseño (AMEF de Diseño) Diagramas de Flujo de Proceso FMEA de Proceso (AMEF de Proceso) Resultados Dimensiónales Registros de Materiales / Resultados de las prueba de desempeño Estudios Iniciales de Proceso MSA – Análisis del Sistema Metrológico Documentación de Laboratorios Acreditados Plan de Control PSW Part Submission Warrant (Garantía de Partes) Reporte de Apariencia 15. Muestras de Partes de Producción 16. Muestra Patrón 17. Ayudas para Chequeo 18. Requerimientos Específicos del Cliente * Check list para Materiales a Granel PPAPCertificación en TS Objetivo:Concentrar información del APQP y presentar al cliente garantizando que el producto es repetible

  7. 1 1 A A A P1 P3 P2 CLIENTE NIVEL 1, 2, 3 P R O V E E D O R E S P R O V E E D O R E S 2 2 Mejora basada en prevención FMEA RPN: Severidad Ocurrencia Detección 3 3 A A A P1 P2 P3 CLIENTE NIVEL 1, 2, 3 FMEACertificación en TS Objetivo:Prevenir fallas potenciales de diseño y de proceso

  8. FMEA Number Nombre y Número del Sistema, Subsistema o Componente Responsable del Diseño Preparación Programa / Modelo Fecha Clave Fecha de Vigencia Equipo Responsable Función / ITEM Modo Potencial de Falla Efecto (s) Potencial de Falla Severidad y Criterios sugeridos de evaluación Clasificación Causa Potencial / Mecanismo de Falla Ocurrencia y Criterios sugeridos de evaluación Controles: Detección y/o Prevención Detección y Criterios sugeridos de evaluación RPN – Número Ponderado de Riesgo Acciones Recomendadas Responsabilidad para las Acciones Recomendadas Acciones Tomadas Resultados FMEACertificación en TS Objetivo:Prevenir fallas potenciales de diseño y de proceso Para FMEA de diseño y de proceso:

  9. Nuevo desarrollo, reingeniería 1 P R O V E E D O R E S 2 CLIENTE NIVEL 1, 2, 3 PSW PartSubmission Warrant 3 • 5 W´s • Qué • Quién • Cómo • Cuando • Dónde • Plan de Reacción SPC A A A LSC P1 P2 P3 LIC SPCCertificación en TS Objetivo:Controlar estadísticamente el proceso y el producto

  10. SPCCertificación en TS Objetivo:Controlar estadísticamente el proceso y el producto Gráficas de Control por Variables 1 - Gráfica de Promedios y Rangos. 2 - Gráfica de Promedios y Desviación Estándar. 3 - Gráfica de Medianas. 4 - Gráfica para Lecturas individuales y Rangos Móviles. 5 - Habilidad de Procesos y Desempeño de Procesos para datos variables. Gráficas de Control por Atributos 1 - Tipo p: Proporción de piezas defectuosas. 2 - Tipo np: Número de piezas defectuosas. 3 - Tipo c: Número total de defectos, en lotes de igual tamaño. 4 - Tipo u: Número de defectos por unidad, en lotes de diferentes tamaños.

  11. Nuevo desarrollo, reingeniería 1 P R O V E E D O R E S CLIENTE NIVEL 1, 2, 3 2 PSW PartSubmission Warrant 3 SPC LSC 5 W´s LIC A A A P3 P2 P1 Estabilidad Sesgo Lineabilidad Repitibilidad Reproducibilidad MSA MSACertificación en TS Objetivo:Garantizar los sistemas de medición

  12. MSACertificación en TS Objetivo:Garantizar los sistemas de medición • Guía general de los sistemas de medición. • Conceptos generales para la evaluación de los sistemas de medición. • Prácticas recomendadas para sistemas de medición simples. • Prácticas recomendadas para sistemas de medición complejas. • Otros conceptos de medición.

  13. Nuevo desarrollo, reingeniería APQP 1 PPAP P R O V E E D O R E S 2 CLIENTE NIVEL 1, 2, 3 PSW PartSubmission Warrant FMEA RPN: Severidad Ocurrencia Detección 3 SPC A A A QSA 5 W´s P2 P3 P1 Estabilidad Sesgo Lineabilidad Repitibilidad Reproducibilidad MSA QSACertificación en TS Objetivo:Garantizar el cumplimiento de todos los requerimientos de TS 16949 y sus manuales de referencia Documentos, fichas técnicas, planos, etc

  14. AMEF (ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE LA FALLA)

  15. Reseña Histórica La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejército de los Estados Unidos por los ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical (NASA), y era conocido como el procedimiento militar MIL-P-1629, titulado "Procedimiento para la Ejecución de un Modo de Falla, Efectos y Análisis de criticabilidad" y elaborado el 9 de noviembre de 1949; este era empleado como una técnica para evaluar la confiabilidad y para determinar los efectos de las fallas de los equipos y sistemas, en el éxito de la misión y la seguridad del personal o de los equipos.

  16. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL Relación del AMEF con ISO/TS 16949 La norma ISO/TS 16949 se enfoca a los siguientes puntos ELEMENTALES: SATISFACCION DEL CLIENTE. (Client Focused/Voz del cliente) 5.2/ 8.5.2/8.2.1/7.2.3 ENFOQUE A PROCESOS. 4.1/4.1 a-f ENFOQUE A LA PREVENCION DE LOS DEFECTOS. (5.2/8.5.1/8.5.2/8.5.2.2) TRABAJO EN EQUIPO (Enfoque multidisciplinario) (7.3.1.1.) AMEF Utiliza y requiere de estos puntos elementales.

  17. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL El Papel Del Amef En Los Sistemas De Calidad Se pueden considerar como los objetivos principales de cualquier sistema de calidad, la prevención y la solución de problemas. Para la prevención de problemas los sistemas de calidad emplean el Despliegue de la Función Calidad (QFD), el Análisis del Árbol de Falla (FTA), el Análisis de Árbol de Falla Reverso (RFTA), la Planeación de la Calidad del Producto Avanzada (APQP) y el AMEF, éste último es empleado tanto de manera directa como indirecta a través de la APQP y del Diseño de Experimentos (DOE), el cual es un elemento importante para la prevención y la solución de problemas; en cuanto a ésta última los sistemas de calidad utilizan principalmente el Mejoramiento Continuo, el Sistema Operativo de Calidad (QOS), las ocho disciplinas para la solución de problemas (8D) y el Plan de Control, cuya elaboración requiere directamente del AMEF, de herramientas de Control Estadístico de Proceso (SPC) y la consideración de las características especiales establecidas a través del AMEF.

  18. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL ISO/TS-16949 APQP PLAN DE CONTROL PPAP AMEF SPC MSA

  19. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL A(Análisis) : Distinción y separación de las partes de un todo hasta llegar a conocer los principios ó elementos de éste. M(Modo) : Forma ó manera particular de hacer una cosa. E(Efecto) : Resultado de la acción de una causa: hacer ~, dar el resultado deseado; fig., deslumbrar con su aspecto o presentación; surtir ~, en términos administrativos. F(Falla) : Defecto material de una cosa que merma su resistencia. Incumplimiento de una obligación.

  20. No- prestación de la FUNCIÖN cuando se la solicita Necesidad de una solución de compromiso entre la FUNCIÓN Y EL FALLO FALTA DE APTITUD de la FUNCIÓN REQUERIDA Cese, total o parcial de la FUNCIÖN en marcha ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL • “No conformidad” (Fallo)Incumplimiento de un requisito especificado (ISO 8402:94 2.10). • No prestación de la función cuando se solicita: (Freno no funciona, motor no arranca...)Cese total o parcial de la función una vez que está en marcha: (Fallo en la función freno, motor se para...)

  21. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL OBJETIVO DEL AMEF EL AMEF AYUDARA A ANTICIPARSE A LOS POSIBLES MODOS DE FALLA APLICANDO EL CONCEPTO DE PREVENCION Y ESTABLECIENDO LOS CONTROLES ADECUADOS QUE EVITEN LA OCURRENCIA/RECURRENCIA DE DEFECTOS.

  22. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL DEFINICION DEL AMEF “EL AMEF ES UNA TECNICA ANALITICA QUE ES REALIZADA POR UN EQUIPO DE TRABAJO MULTIDISCIPLINARIO, PARA ASEGURAR QUE TODAS LAS FALLAS POSIBLES DE UN PRODUCTO O SISTEMA HAYAN SIDO DETECTADAS Y SE TOMEN LAS ACCIONES NECESARIAS PARA EVITAR QUE SE PRESENTEN DURANTE EL PROCESO Y VIDA UTIL”.

  23. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL • APLICACIONES • PIEZAS NUEVAS O MODIFICADAS • MATERIALES NUEVOS O DE OTRO TIPO • USOS Y EXIGENCIAS MODIFICADAS O ADICIONALES • EXIGENCIAS LEGALES • RIESGOS DE FUNCIONAMIENTO Y SEGURIDAD • PROBLEMAS TECNICOS DE FABRICACION • PIEZAS PROBLEMA EN EL CAMPO

  24. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL TIPOS DE AMEF PROCESO Máquinas. Herramientas. Línea de producción. Calibradores. Capacitación. Minimiza las fallas del proceso en producción que afectan al sistema. Optimiza la calidad del sistema y la productividad DISEÑO Componentes. Subsistemas. Sistemas principales. Minimiza efectos de falla en el sistema. Optimiza la calidad del sistema Y la confiabilidad.

  25. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL AMEF DE PROCESO (P-AMEF) Se analizan las fallas del producto derivadas de las posibles fallas del proceso hasta su entrega al cliente y de cómo éstas influyen en el producto resultante. “Un AMEF potencial de Proceso es una técnica analítica utilizada inicialmente por un Equipo o Ingeniero Responsable de Manufactura como medio de asegurar que, lo más ampliamente posible, los modos potenciales de defecto y sus mecanismos/causas asociadas han sido Considerados y Encaminados”. “Un AMEF es un resumen de las opiniones de los ingenieros o del equipo, (incluyendo un análisis de problemas que debería estar fuertemente basado en la experiencia de asuntos relacionados), de cómo se desarrolla un proceso”.

  26. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL Objetivo “EL CLIENTE” Objetivo: asegurar que el producto resultante satisfaga las necesidades y expectativas del cliente. El concepto de “CLIENTE” abarca además del “Cliente Final” a todos los Responsables del proceso y manufactura del producto, Equipos de montaje e Ingenieros responsables del Proceso, Responsables del montaje y sub-montaje, Responsables del proceso de fabricación y del servicio. AplicacionesEn nuevos procesos, en modificaciones del proceso.

  27. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL FASES PARA UN PROGRAMA AMEF DE PROCESO • -Pregunta básica: • ¿Cómo puede fallar el proceso? • Equipo de análisis • Ing. de diseño • Ing. de Calidad • Ing. de confiabilidad • Ing. de mantenimiento • Ing. de manufactura

  28. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL La definición de los “MODOS POTENCIALES DE FALLO” basándonos en el manual de FMEA de la QS-9000 es: en el D-AMEF:“Manera en que un componente, sistema o subsistema podría potencialmente hacer fracasar el lanzamiento del propósito de diseño”“Causa de un modo de fallo potencial de un subsistema a un sistema de nivel mayor, o efecto de fallo de un componente a un nivel menor” en el P-AMEF:“Manera en la que el proceso podría potencialmente hacer fracasar el alcanzar los requerimientos del proceso y/o objeto de diseño”“Causa asociada con un modo potencial de fallo de una operación subsiguiente o un efecto asociado con un modo potencial de fallo en una operación previa”

  29. PROCEDIMIENTO

  30. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL PROCEDIMIENTO • ELEMENTOS DEL AMEF • Modo potencial de falla • Efecto potencial de falla • Causa potencial de falla • Ocurrencia • Detección • Severidad • No. Prioritario de riesgo

  31. PROCEDIMIENTO DE ELABORACION • ANALISIS PREVIO: Establecer los modos de falla. • Describir los modos de falla • Determinar el efecto de la falla • Determinar la causa de la falla • Describir los controles actuales • Determinar los grados de Ocurrencia, Severidad y Detección • Calcular el número de prioridad de riesgo • Acciones recomendadas

  32. …PROCEDIMIENTO DE ELABORACION • Responsables • Evaluación de acciones. • Determinar el nuevo grado de: Ocurrencia Severidad Detección de la falla • Recalcular el número de prioridad de riesgo.

  33. MODO POTENCIAL DE FALLA Es la forma como la característica de operación puede fallar con respecto : Al diseño, los requerimientos del cliente. Estas pueden describirse en términos físicos relacionados con errores tangibles en la parte perceptible con los sentidos: CORROSION OXIDACION DEFORMACION FRACTURAS POROSIDAD DOBLES SOBREESPESOR

  34. EFECTO POTENCIAL DE FALLA Son las reacciones posibles de producirse en el cliente o deficiencias causadas por éste y se presentan de dos formas: Efectos subjetivos: Corresponden a las posibles reacciones provocada en el cliente: desagrado, confusión, insatisfacción, etc. Efectos objetivos: Deficiencias de la parte percibidas por el cliente: Quemado Fugas Ruido Fallas al frenar Pérdida de potencia Humos Mal olor Si el cliente es la siguiente operación, los efectos deberán indicarse en términos del desempeño del proceso/operación: No se puede: Ajustar, roscar, montar, colocar. -Daña el equipo -Peligra el operador

  35. CAUSA POTENCIAL DE FALLA Son los posibles orígenes del desperfecto, descrito en términos de algo que pueda ser corregido o controlado. Las causas pueden ser elementos de la operación o del proceso donde la falla se presenta o también puede venir de fuentes externas (op. Anterior, proveedores). Error en el ensamble Fallas en el material Torque inapropiado Velocidad incorrecta Herramienta incorrecta Material fuera de especificación Lubricación inadecuada, etc.

  36. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL CONTROLES ACTUALES • Control estadístico del proceso • Herramentación a prueba de fallas • Inspección/prueba en el proceso • Planes de control • Autocontrol

  37. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL SEVERIDAD Es la estimación de la gravedad del efecto para el cliente ó el usuario final. Éstas se apoyan de la experiencia ó el conocimiento que tengan los Ings. de procesos.

  38. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL La severidad de un efecto se define apoyándose en la experiencia ó el conocimiento que tengan los ingenieros al respecto; en base a esto se ha asignado el rango, con una escala de 1 al 10. CRITERIO DE EVALUACION (Ver tabla 6 del Manual AMEF 3ª Ed.)

  39. Tabla de Severidad

  40. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL OCURRENCIA Es la frecuencia con que la falla podría presentarse como resultado de una causa específica. (Ver tabla 7 del Manual AMEF 3ª Ed.) Está basada en los siguientes puntos: Mediante procesos históricos. En los métodos de control actual. En el número y magnitud de las causas/fuentes potenciales de variación.

  41. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL TABLA DE OCURRENCIA

  42. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL DETECCION Es la probabilidad de encontrar la falla antes de que ésta llegue al siguiente cliente. (Ver tabla 8 del Manual AMEF 3ª Ed.) Se cuantifica mediante métodos variados y específicos del producto ó proceso. Se recomienda tener un método de detección para todas y cada una de las características.

  43. TABLA DE DETECCION

  44. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL NUMERO PRIORITARIO DE RIESGO Es la probabilidad conjunta que permite establecer un sistema de prioridades para efectuar acciones correctivas. NPR = O x S x D El NPR nos determina las debilidades y fortalezas del proceso para hacer comparaciones con el plan de control.

  45. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL ACCIONES RECOMENDADAS AREA RESPONSABLE FECHA Añadir pruebas de Laboratorio aceleradas De corrosión. Conducir diseño de experimentos Evaluación de integrar Equipo de trabajo, ingría. del producto/producción Evaluación en equipo Sobre el diseño.

  46. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL RESULTADO DE ACCIONES Acciones tomadas Severidad Ocurrencia Detección

  47. DESCRIPCIÓN O NÚMERO DE EQUIPO ó sub-ensamble que se ha de analizar. • FUNCIÓN DE LA OPERACIÓN DEL COMPONENTE O EQUIPO. Que se ha de analizar. • MODO DE FALLA. Describir cada uno de los posibles modos de falla que pudieran ocasionar las variables del trabajo del equipo o componente. • EFECTO DE LA FALLA. Describir el efecto de la falla lo más especifico posible, aún suponiendo que ocurriera, o la manera en que el usuario podría notarlo. • CAUSA DE LA FALLA. Enumerar las posibles causas de cada modo de falla que las variables de la operación podrían ocasionar. • CONTROLES ACTUALES. Enumerar todos los controles que estén destinados para prevenir o detectar las causas o modos de falla. O ninguno si no existe control. • OCURRENCIA. Se refiere a la probabilidad de que la falla ocurra considerando únicamente los controles existentes para prevenir la ocurrencia de la causa de la falla, calificando del 1 al 10 según la posibilidad que se estime. • SEVERIDAD. Es el factor que representa la gravedad de los efectos de la falla después de que ha ocurrido. • Como la severidad se basa únicamente sobre el efecto de la falla, todas las causas potenciales de falla para un mismo efecto reciben la misma puntuación. El grado de severidad se estima del 1 al 10. • DETECCIÓN. La probabilidad de detectar el efecto causado por la dalla antes de que ésta llegue a presentarse en forma definitiva, para determinar esta probabilidad se usa una escala del 1 al 10. • En el caso de que la detección se pueda realizar, pero la falla no es posible corregirle por falta de controles que la prevengan su calificación se estimará alta. • N-P.R. (Índice de prioridad de riesgo). Para todas las causas de falla. • (N.P.R. = Ocurrencia x Severidad x Detección). • Si el resultado obtenido en el NPR es mayor que 100 hacer los ajustes con acciones determinadas por el equipo y requeridas para bajar la puntuación en: Ocurrencia, severidad, detección. • REEVALUACIÓN. Después de realizar los ajustes, aplicar nueva puntuación en ocurrencia, severidad, detección. Para un nuevo NPR, menor o cercano a 100. • AFINACIÓN. Realizar el refinamiento que se requiera para llevar el equipo, sub-ensamble o componente a ser de ALTA CONFIABILIDAD

  48. Huella Húmedo Inadecuado Inclusiones Inestable Interrumpido Inyector Jalonea Ladeado Mal ajustado Mal colocado Mal leído Mal montado Masa centrífuga Mermado, desgastado ¿Cómo se manifiesta una falla? Ejemplo: Abollado Abolladuras Agrietado Apretado Aprieta Arrancado Asimétrico Cambiado Con cantos vivos Con fugas Contraido Corroido Corroe Cuelga a través Cuelga fijo Dañado Depresión Demasiado estrecho Decae Decolorado Defectuoso Deformado Demasiado abajo-arriba Demasiado alto-bajo Demasiado claro-obscuro Demasiado corto-largo Demasiado delgado-grueso Demasiado duro-blando Demasiado estrecho-amplio Demasiado fijo-suelto Demasiado fuerte-débil Demasiado grande-pequeño Demasiado lento-rápido Demasiado difícil-fácil Desgarrado Desigual Desprendido Diferencias en el color Dificultoso Discrepa Doblado Encajado Engorroso Especificación Estrías Falta Fricciona Fundido Gotea Grietas TIPO DE FALLA

  49. ¿Cómo se manifiesta una falla? Roza Ruidos Sacude Se interrumpe Se balancea Se resbala Separado Sin funcionamiento Sobresale Sucio Suelto Suena Tapado Torcido Traquetea Vibra Visualmente mala Ejemplo: Muerto Ninguna señal No ajusta No ajustado No cierra No de acuerdo a No se detiene No enciende No enclava No funciona No optimizado No para No reajustable No regulable No se alínea No verificado Obstruido Olvidado Ondulado Oscila Pieza defectuosa Poros Poroso Quebradizo Quebrado Quemado Rayado Rayaduras Restos de pegamento Rugoso Roto TIPO DE FALLA

  50. ¿Qué desencadena una falla? Algunos ejemplos de consecuencias de falla serían: Abastecimiento (de piezas) Accidente Aceleración Bamboleo Cadena defectuosa Cambio de color Capacidad de cambios de marcha Con fugas Concentración de voltaje Congelamiento Consumo Contaminante Contracción Corriente de aire Corriente defectuosa Enojo Estallamiento Falla de manejo Falla repetitiva Falla subsiguiente Fallas de superficie Falta Fatiga Fuerza de tolerancia Fuerzas de cambio de voltaje Grieta Grietas Humedad Humedades Corrosión Corrosión por intemperie Daños en el motor Defecto de frenado Deficiencia en el funcionamiento Deformación Depósitos Descomposición química Desgarrado Desgaste Desprendimientos Destrucción Dificultad de reparación Dificultad de arranque Difícil acceso CAUSAS DE LA FALLA

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