Solución amorfa de óxidos de sílice, calcio y sodio + una mezcla de diversos elementos adicionales. Se moldea por sopla

2. Solución amorfa de óxidos de sílice, calcio y sodio + una mezcla de diversos elementos adicionales. • Se moldea por soplado o prensado. • Sus propiedades físicas dependen de su composición química.

3. FABRICACIÓN DE LOS ENVASES DE VIDRIO

4. ENVASES DE VIDRIO • Utilizados para productos de frutas y hortalizas como jugos, frutas en almíbar, mermeladas, salsa catsup, hortalizas en salmuera o encurtidas, etc.

6. VENTAJAS DE LOS ENVASES DE VIDRIO. • Químicamente inerte (no hay reacción con el alimento) • Impermeable a gases como O2 y vapor de agua

7. VENTAJAS DE LOS ENVASES DE VIDRIO. • No imparte aromas ni sabores al alimento. • Con una tapa adecuada, conserva perfectamente la hermeticidad y pueden utilizarse tapas de abrir y cerrar para guardar parte del producto en su mismo envase.

8. VENTAJAS DE LOS ENVASES DE VIDRIO. • Su transparencia permite que se vea el producto (aunque también existen envases de color ámbar o verde). Para proteger el producto contra la luz. • Pueden fabricarse en diversas formas y dimensiones.

9. VENTAJAS DE LOS ENVASES DE VIDRIO. • Son reciclables. • Pueden reutilizarse por el consumidor o la planta procesadora.

10. DESVENTAJAS DE LOS ENVASES DE VIDRIO • Material frágil. • Peso elevado en relación a otros envases.

11. DESVENTAJAS DE LOS ENVASES DE VIDRIO • Mal conductor del calor (se requieren mayores tiempos de procesamiento térmico). • Su hermeticidad depende de su tapa y también depende de eso su reutilización.

12. PARTES BÁSICAS DEL ENVASE DE VIDRIO

13. BOCA O TERMINACIÓN • Parte del frasco que sostiene a la tapadera o cierre. • Vidrio que rodea a la abertura del envase. • Se hace en el anillo del cuello o de terminación. • Es la última parte del envase en terminarse.

14. SUPERFICIE SELLADORA • Porción de la boca que hace contacto con el empaque sellador. • Puede estar en la parte superior o lateral de la boca. Puede ser una combinación de sellado superior y lateral.

15. OREJA DE VIDRIO • Uno de varios rebordes salientes horizontales de vidrio que se adelgazan progresivamente alrededor de la periferia de la boca. • Permiten a las orillas u orejas especialmente diseñadas de la tapa resbalar entre estos salientes y asegurar el cierre con una vuelta parcial.

16. OREJA DE VIDRIO • El número de orejas en el cierre y su configuración precisa es establecida por el fabricante de tapaderas.

17. ROSCA SIN FIN • Un reborde saliente en forma de espiral continuo en la boca del envase . • Diseñado para encajar con una tapadera tipo rosca.

18. REBORDE DE TRANSPORTE • Un reborde horizontal continuo de vidrio cerca de la parte inferior de la boca. • Se usa para transportar el envase de una parte de la operación de manufactura a otra. • No todos los envases de vidrio lo poseen.

19. COSTURA VERTICAL DEL ANILLO • Una marca en la boca que resulta al unir las dos partes del anillo del cuello. • Algunas terminaciones se hacen en un anillo de una sola pieza y no tienen este sello.

20. LÍNEA DE PARTIDA DEL ANILLO DEL CUELLO • Una marca horizontal en la superficie del frasco, en el fondo del cuello o el anillo de terminación resultando de la unión de la parte del anillo del cuello con la parte del molde del cuerpo.

21. CUERPO • Porción que se hace en el “molde del cuerpo” en la fabricación. • La parte más grande del envase. • Situada entre la boca y el fondo.

22. HOMBRO • Porción de un envase de vidrio en la cual la sección transversal o área máxima del cuerpo disminuye para unirse al área del cuello o terminación. • La mayoría de los envases para alimentos tiene muy poco cuello.

23. CUELLO • Cualquier área recta entre el hombro y el fondo del reborde de transporte. • En terminaciones sin reborde es la línea de partida del anillo del cuello.

24. TALÓN • Porción curva entre el fondo y el inicio del área recta de la pared lateral.

25. PARED LATERAL • El resto del área del cuerpo entre el hombro y el talón.

26. COSTURA DEL MOLDE • Una marca vertical en la superficie del vidrio que resulta de unir las dos partes del cuerpo del molde. • La costura del molde puede no alinearse con la costura vertical del anillo del cuello.

27. FONDO • Se realiza en la placa del fondo del molde para envases de vidrio.

28. LÍNEA DE PARTIDA DE LA PLACA DEL FONDO • Una marca horizontal en la superficie del frasco que resulta de unir las partes del cuerpo del molde con la placa del fondo.

29. SUPERFICIE DE APOYO • Porción del envase sobre la cual se apoya. • Puede tener una configuración especial conocida como la forma para apilamiento, la cual es diseñada para proveer algo de encajamiento entre el fondo del frasco con el cierre de otro sobre el cual se podría apilar con el propósito de exhibición.

30. CIERRES PARA ENVASES DE VIDRIO • Hojalata, acero sin estaño o aluminio, plásticos, corcho, papel y ceras. • Tapas de rosca, de presión y de desplazamiento y tapón corona (o corcholata), etc.

31. PARTES DE CIERRES METÁLICOS QUE SELLAN AL VACÍO

32. PANEL • Área plana, central en la parte superior de la tapadera

33. RADIO U HOMBRO • Área redondeada en el extremo del pánel que conecta a éste con la falda.

34. FALDA • Porción plana, casi vertical en el lado de la tapadera. La falda puede ser lisa, moldeada u ondulada. • Funciona como superficie de agarre.

35. PESTAÑA • Porción redondeada o enrollada en el extremo inferior de la falda que proporciona rigidez a la tapadera y sirve para proteger la orilla cortada del metal.

36. OREJA • Una saliente protusión horizontal hacia adentro desde la pestaña, que asienta bajo la rosca u oreja de la terminación del envase de vidrio y mantiene a la tapadera en posición.

37. CARA • Porción externa de la tapadera • REVERSO • Porción interna de la tapadera

38. EMPAQUE • Parte de la tapadera que realmente sella y que debe hacer contacto íntimo con la terminación de vidrio en el punto apropiado para formar un sello efectivo. Pueden ser: de hule (alimentos infantiles) o de plastisoles (tapadera corriente de orejas o de rosca).

39. BOTÓN DE SEGURIDAD • Área circular resaltada en el centro del pánel. Puede usarse sólo en cierres al vacío y sirve para: • Detección de fallas.- Mal sellado, falta de vacío. • Indicador para el consumidor.- El empaque está correctamente sellado a la hora de abrirse el frasco en casa.

40. LLENADO • El llenado se realiza con limpieza, sin contaminación de la superficie del cierre del tarro. • Para el llenado en caliente se debe precalentar el frasco hasta 50 – 55°C mediante agua caliente. • Pasteurización.- El llenado se realiza a temperatura ambiente.

41. CONDICIONES DE LLENADO • En las tapas sin salida de gases se deja un espacio libre superior en el frasco de al menos 6% de la capacidad total del mismo.

42. CIERRE • Se orientan las tapas correctamente para asentarse sobre el cuello del envase de vidrio mediante una tolva giratoria con magnetos o pernos captadores. • Las máquinas cerradoras para tapas sin escape de gases tienen velocidades de 10 a 1500 envases por minuto

43. DISTRIBUCIÓN DE LAS TAPAS • Se realiza mediante un conducto calentado por vapor hasta el punto de la cerradora en que son captados por el envase. • Se inyecta vapor en el espacio superior libre de producto del envase • Se comprime la tapa o se gira sobre el anillo del cuello mediante cintas cerradoras sobrecalentadas

44. CONTROL DEL RENDIMIENTO DE LA CERRADORA • Se comprueban los niveles de vacío en el interior del envase mediante envases llenos de agua fría. • Se comprueba el vacío sobre frascos llenos de producto. • Se comprueba la seguridad mediante la intensidad del apretado.

45. APLICACIÓN DE CIERRES • Los que permiten la salida de gases se aplican normalmente con máquinas plegadoras giratorias, sin vacío. • No llevan incorporado un sistema de recierre → no se aplican comprobaciones

46. TRATAMIENTO TÉRMICO • A Temperaturas superiores a los 100°C se regula la presión interna real creada en el envase con una tapa sin salida de gases mediante una combinación de las condiciones de llenado y cerrado así como de la temperatura usada para la esterilización.

47. ESTERILIZACIÓN • Se realiza dentro del agua con una presión por aire superimpuesta. • Vapor/aire • Agua/aire • Unidades hidrostáticas de sobrepresión con la ayuda de tablas para el cálculo de la presión interna de los envases

48. FACTORES A CONSIDERAR EN LOS CÁLCULOS • Vacío interno en los envases llenos de producto • Temperatura de llenado del producto • % de espacio vacío en la parte superior del envase lleno • Temperatura usada para el tratamiento

49. PREPARACIÓN DEL AUTOCLAVE • Una vez calculada la presión interna se prepara el autoclave para alcanzar una presión total interna superior en 0.3 kg/cm2 a la calculada. • Si se superan los límites se deberá alterar las condiciones de temperatura de llenado, etc.

50. MANIPULACIÓN GENERAL DE LOS ENVASES DE VIDRIO • Se evita el contacto de tapa con tapa → altera el cierre hermético entre el envase y su tapa. • El diseño de los envases evita la condición anterior.