HAZZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINTS (ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS)

1. HACCP HAZZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINTS (ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS)

2. OBJETIVO DEL CURSO • Conocer los beneficios del programa HACCP. • Diferenciar los análisis típicos de calidad y de seguridad. • Conocer interrelación entre GMP, HACCP, ISO 9001. • Poder conformar un equipo HACCP efectivo. • Dominar los siete pasos del plan HACCP. • Manejar efectivamente los formatos de análisis. • Entrenamiento primario a Gerencia de Planta y Calidad. • Posterior entrenamiento a responsables de PCC.

3. ¿PORQUÉ CALIDAD Y SEGURIDAD EN ALIMENTOS? • Elimina productos insanos. • Reduce costos de calidad (Prevención y evaluación). • Reduce costos de no calidad (Fallas internas / externas).

4. DAÑOS AL CONSUMIDOR Se traducen en: • Pérdida del mercado por recolección de producto. • Cierre permanente o temporal de la fábrica. • Demandas. • Multas o prisión si se comprueba negligencia. • Despidos por reducción de volúmenes de producción.

5. RELACIÓN GMP / HACCP / IS0 9001 ISO 9001 HACCP GMP

6. RELACIÓN GMP / HACCP / IS0 9001 Inocuidad del alimento GMP / HACCP: ISO 9001: Calidad del alimento • Enfoques similares: • Son sistemáticos. • Hay auditorías, medidas correctivas y preventivas. • Requieren documentación y capacitación. • Participación de la gerencia. • Compromiso con el cliente.

7. PERSPECTIVA INTERNACIONAL • Regla para alimentos de mar. 01 / 96. • Regla para todos los alimentos. 07 / 96. • Unión Europea. 01 / 96. • Japón y Canadá. 08 / 96. • Australia y Nueva Zelanda. 08 / 96.

8. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA - GMP • Deben tenerse implementadas antes de iniciar HACCP. • Disminuyen los Puntos de Control Críticos. • Para las seis áreas que cubre requiere mantener documentos y registros. • Se conocen también como los pre-requisitos HACCP.

9. DOCUMENTACIÓN GMP • Que sea simple con puntos objetivos y flujogramas. • Comparar permanentemente con la norma aplicada. • Propiciar el mejoramiento continuo. • Mantener programas de educación y entrenamiento. • Nos facilita el mejoramiento de ISO 9001.

10. DOCUMENTACIÓN GMP - QUE DEBE INDICAR • Lo que se hace. • Cómo se hace (Actividad específica / Especificaciones de producto. • Frecuencia con que se hace. • Quién lo hace. • Cómo se registran las deficiencias. • Qué registros se mantienen.

11. DOCUMENTACIÓN GMP - CONTROL • Sistema de numeración, Ej: 1 de 5. • Fecha. • Número de edición. • Nivel de revisión. • Título en cada página. • Espacios para quienes escriben y aprueban el documento. • Indicar los cambios que se realizan. • Usar formatos en colores para evitar copias no controladas.

12. COMPONENTES HACCP • Pre-Requisitos HACCP (GMP). • Plan HACCP • HACCP en conjunto con GMP, crean un programa • preventivo para asegurar el control de riesgos • físicos, químicos y biológicos.

13. SEIS PRE - REQUISITOS HACCP A. Edificaciones, instalaciones, alrededores. B. Transporte y almacenamiento. C. Equipo y maquinaria. D. Personal. E. Saneamiento y control de plagas. F. Recolección de producto del mercado.

14. A.- EDIFICACIONES Y ALREDEDORES • Exteriores del edificio. • Facilidad de limpieza, barreras contra plagas. • Instalaciones sanitarias. • Calidad del agua para proceso de alimentos.

15. B.- TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO • Recepción de materias primas, empaques, inspección • de camiones, entrenamiento, procedimientos. • Almacenamiento, control de temperatura, FIFO, • separación de reprocesos y devoluciones, transporte • de producto terminado. • Manejo de rechazados, reprocesos y devoluciones.

16. C.- EQUIPO Y MAQUINARIA • Diseño de equipo y maquinaria, evitar contaminación. • Mantenimiento preventivo, procedimientos, • entrenamiento, auditorías. • Calibración, procedimientos y chequeos.

17. D.- PERSONAL • Técnico, registros de entrenamiento. • Capacitación, manejo de alimentos, principios • sanitarios, límites, medidas de control. • Higiene y Salud, lavado de manos, desinfectante, • evitar malos hábitos, tráfico en la planta, enfermedades • transmisibles.

18. E.- SANEAMIENTO Y CONTROL DE PLAGAS • Definir plagas relacionadas con el alimento. • Mantener mapas actualizados. • Verificar legalidad si se usa entidad externa. • Mantenimiento de barreras físicas. • Numeración de comederos y sitios. • Uso de lámparas electrocutadoras. • Identificación de puntos críticos de plagas.

19. F.- RECOLECCIÓN DE PRODUCTO. • Localización clave para el éxito de recolección. • Habilidad para localizar el producto en el mercado. • Procedimiento de recolección de producto. • Ser parte del plan de calidad. • Realizar pruebas.

20. RECOLECCIÓN DE PRODUCTO. Clasificación del riesgo: • Clase I: Muerte o consecuencias graves para la salud. • Clase II: Problemas temporales adversos a la salud. Remotas consecuencias graves para la salud. • Clase III: No hay probabilidad de riesgos para la salud. Se considera como problema de calidad.

21. RECOLECCIÓN DE PRODUCTO. Categorías de incidentes de crisis: • Sanidad del Producto • Salud del Ser Humano • Seguridad • Ambiental

22. RECOLECCIÓN DE PRODUCTO. Categorías de incidentes de crisis: • Sanidad del producto: Cuando un producto terminado que presenta una amenaza conocida o probable a la seguridad del consumidor, ha entrado en los canales de distribución fuera del control de la empresa.

23. RECOLECCIÓN DE PRODUCTO. Categorías de incidentes de crisis: • Salud del Ser Humano: Cuando se ponen en peligro las vidas de empleados y personas que no están en empleadas en las instalaciones.

24. RECOLECCIÓN DE PRODUCTO. Categorías de incidentes de crisis: • Seguridad: Cuando un desastre natural, un paro en los negocios o una amenaza pone en peligro la integridad de la información o propiedad de la empresa o amenazan las vidas de los empleados.

25. RECOLECCIÓN DE PRODUCTO. Categorías de incidentes de crisis: • Ambiental: Cualquier liberación, derrame o descarga anormal accidental al medio ambiente. Cualquier emisión que ocasione lesiones, evacuación o muerte, o una visita de una agencia reguladora ambiental.

26. RECOLECCIÓN DE PRODUCTO. Situación de crisis en la planta Procedimientos para manejar los medios de comunicación: • No trate de dar declaraciones si los medios de comunicación lo contactan. • Rehuse todo comentario en forma amable y canalice todo hacia la gerencia general o presidencia.

27. ETAPAS PRÁCTICAS DE HACCP 1. Seleccionar Coordinador HACCP. 2. Seleccionar Equipo HACCP. 3. Entrenar al Equipo HACCP. 4. Examinar y desarrollar los Pre - Requisitos HACCP. 5. Seleccionar una línea y aplicar los siete principios. 6. Entrena personal de planta responsables de los PCC. 7. Ejecutar el Plan HACCP. 8. Entrenar a los auditores.

28. ¿QUÉ FALTA EN LAS 8 ETAPAS ANTERIORES? • El compromiso y apoyo de la Dirección y Gerencias.

29. HACCP - COMO NEGOCIO • Se deben cuantificar los beneficios de HACCP. • ¿Cómo?. Aplicando la regla 1-10-100 para evitar los costos de la mala calidad, ( Joel Ross, 1995). U$1: Para prevención evita: U$10: En correcciones / evaluaciones. U$100: En fallas de producto.

30. HACCP - COMO NEGOCIO Cuantificar, graficar y difundir: • Generación de pérdidas y desperdicios. • Costos de reprocesos. • Costos de devoluciones. • Costos de análisis de producto terminado. • Costos de análisis de materias primas recibidas. • Costos de recolección de producto.

31. EQUIPO HACCP - ¿CÓMO FUNCIONA? Utilizando tormenta de ideas: • Nombrar moderador. • Trabajar sobre una misma idea. • Generar la mayor cantidad de ideas. • Nombrar el secretario que toma nota. • Participar por turnos. • Generar participación. • Evitar que se domine en la reunión. • No críticas. • No comentarios sobre ideas generadas.

32. EQUIPO HACCP - RESPONSABILIDADES. • Conocimiento y experiencia multidisciplinaria. • Evaluación lógica de la información. • Capacidad de decisión para resolución de problemas. • Creatividad. • Acción. • Compartir conocimientos. • Liderazgo. • Asegurar que el programa trabaje a largo plazo.

33. PLAN HACCP - PRINCIPIOS 1.Listar peligros posibles en cada etapa del proceso. 2.Aplicar árbol de decisiones HACCP para definir PCC. 3.Definir los límites críticos para los PCC. 4.Documentar los sistemas de control para los PCC. 5.Documentarlos procedimientos para desviaciones. 6.Documentar las actividadesde verificación. 7.Establecer archivos y documentación para puntos 1 al 6.

34. ETAPAS PREVIAS AL PLAN HACCP A. Descripción del producto. B. Diagramas de flujo y planos de la planta.

35. ETAPAS PREVIAS AL PLAN HACCP A. Descripción del producto: Análisis de ingredientes, materiales de empaque, características, uso, segmentos sensibles de consumidores.

36. ETAPAS PREVIAS AL PLAN HACCP Determinación de etapas importantes del proceso que ayuden a identificar los riesgos. B.Diagramas de flujo y planta:

37. ETAPAS PREVIAS AL PLAN HACCP • A1. Descripción del producto (Formato 1): • Nombre del producto o del grupo de productos. • Características importantes de seguridad del producto final . • ¿Para qué uso está destinado el producto?. • Características de uso. (Preparación, calentar, etc). • Tipo de empaque. (Atmósfera controlada). • Tiempo de conservación. (Incluye T y %HR de almacenamiento). • En donde se venderá el producto. • Instrucciones en la etiqueta. • Controles especiales de distribución.

38. ETAPAS PREVIAS AL PLAN HACCP • A2. Ingredientes y materiales que se reciben (Formato 2): • Materias primas. • Ingredientes menores. • Adiciones en el proceso. • Materiales de empaque.

39. ETAPAS PREVIAS AL PLAN HACCP • A3. Uso para el que está destinado (Formato 2): • ¿Cómo lo consumen los usuarios finales?. • ¿En dónde se venderá el producto?. • ¿Cuál es el grupo objetivo?. • ¿Hay sectores sensibles en la población que consume?.

40. ETAPAS PREVIAS AL PLAN HACCP • B1. Diagramas de flujo de proceso (Formato3): • Construir diagramas de flujo con base en entrevistas, observaciones en proceso, planos, proyectos, etc. • El diagrama debe identificar las etapas importantes del proceso, desde la recepción hasta el despacho final tanto de los ingredientes, materiales de empaque. • Suficientes detalles para identificar riesgos. • No muchos detalles para evitar incluir puntos de menor importancia.

41. ETAPAS PREVIAS AL PLAN HACCP • B2. Planos de la planta (Formato 4): • Muestra el flujo del producto y patrones de tráfico de • los empleados dentro de la planta para este producto. • El flujo de personal debe mostrar el movimiento de los empleados • a través de la planta, incluyendo vestieres, baños, comedor, áreas • de descanso, etc. • Debe indicar también el sitio de lavado de manos y zapatos. • El plano debe ayudar a identificar posibilidades de contaminación • cruzada dentro de las instalaciones.

42. PRINCIPIO 1. ANÁLISIS DE PELIGROS • Importante: • Un análisis de peligros con fallas conducirá a un plan HACCP inadecuado. • Se requiere experiencia técnica para identificar apropiadamente los peligros. • Conocimiento profundo del producto y del proceso.

43. PRINCIPIO 1 - ANÁLISIS DE PELIGROS Cómo llevar a cabo un análisis de peligros: • Se hace para cada tipo de producto y proceso. • Se deben incluir los nuevos productos. • Deben considerarse cambios posteriores en productos y procesos.

44. PRINCIPIO 1 - ANÁLISIS DE PELIGROS • Materias primas: • ¿Qué peligros están presentes en cada materia prima de preocupación para el proceso o producto final?. • ¿Es un peligro una materia prima si se agrega en exceso?

45. PRINCIPIO 1 - ANÁLISIS DE PELIGROS Diseño de la planta y el equipo: • Peligros de contaminación cruzada en el proceso. • Peligros de contaminación cruzada en etapas de espera. • Agentes microbiológicos, químicos y físicos que pueden • causar problemas. • ¿Se puede controlar el equipo en forma efectiva?. • ¿Se puede hacer una limpieza efectiva?. • ¿Qué otros riesgos pueden existir?.

46. Factores intrínsecos: • El pH, actividad del agua, preservantes, etc, ¿ controlan los peligros microbiológicos?. • ¿Pueden haber diferentes tipos de microorganismos presentes?. • ¿Los peligros microbiológicos sobrevivirán en las formulaciones?. PRINCIPIO 1 - ANÁLISIS DE PELIGROS

47. PRINCIPIO 1 - ANÁLISIS DE PELIGROS Diseño del proceso: • ¿Se destruyen los microorganismos en las etapas del proceso?. • ¿Los reprocesos pueden causar peligros?. • ¿Puede haber presencia de toxinas?. • ¿Hay riesgos de recontaminación entre las etapas del proceso?.

48. PRINCIPIO 1 - ANÁLISIS DE PELIGROS Diseño de las instalaciones: • ¿Hay peligros asociados con las instalaciones o el ambiente interno?. • ¿Hay separación adecuada entre materias primas y productos listos para el consumo?. • ¿Es necesario el uso de aire filtrado o presión positiva? • ¿La circulación del personal o equipos pueden causar peligros?.

49. PRINCIPIO 1 - ANÁLISIS DE PELIGROS Personal: • ¿Pueden afectar las prácticas del personal?. • ¿Hay salud ocupacional en la planta?. • ¿Hay entrenamiento al personal en el manejo higiénico de los alimentos?.

50. PRINCIPIO 1 - ANÁLISIS DE PELIGROS Embalaje: • ¿Puede generar aumento de peligros microbiológicos?. • Tienen las etiquetas la debida información y son fáciles de entender?. • ¿Es el empaque resistente a violaciones y se puede saber si ha estado sujeto a ellas?.