Kierunki rozwoju systemów informatycznych

1. Kierunki rozwoju systemów informatycznych

2. Podstawowe kierunki rozwoju SIZ • procesy produkcyjne (metody: OPT, JiT, Kanban, TQM, CPM, systemy: Lean Manufacturing, AIM, PLM), • * logistyka (SCM, DRP), * obsługa klienta (CRM), * przepływ informacji (EDI, e-commerce, m-commerce). • obsługa finansów (systemy EAM, rachunkowość zarządcza, przepływy pieniężne, kontroling, zaawansowany rachunek kosztów), • przepływ pracy (workflow),

3. Procesy produkcyjne W zakresie wspomagania działalności podstawowej (obszar TPP i PP dla przedsiębiorstw produkcyjnych) do standardu MRP II dołączane są nowoczesne metody zarządzania, a wśród nich m.in.: OPT –optymalizacja produkcji, JiT – optymalizacja zapasów, CPM – ścieżka krytyczna, Kanban – system organizacji produkcji wywodzący się z fabryki Toyoty.

4. Lean Manufacturing

5. Lean Manufacturing Metody te związane są z trendem zwanym jakoLean Manufacturing – Szczupłe Wytwarzanie. Pozwalają one optymalizować koszty związane ze środkami produkcji, poprzez wdrożenie prostych i elastycznych metod organizacji produkcji.

6. Lean thinking to sposób myślenia, filozofia, której celem jest stworzenie w przedsiębiorstwie systemu działania opartego o zasady: * eliminacji marnotrawstwa * koncentracji procesu produkcji na elementach istotnych dla klienta * ciągłego doskonalenia. System ten to zbiór zasad, często prostych i oczywistych, których konsekwentne stosowanie daje znaczące efekty.

7. Strategia Lean Manufacturing oparta jest na systematycznej i ciągłej poprawie przepływu materiałów i informacji (strumienia wartości) w przedsiębiorstwie poprzez eliminację uważanych za marnotrawstwo: * zapasów * nadprodukcji * zbędnego przemieszczania i przezbrajania * straconej kreatywności * oczekiwania.

8. Wybrane funkcje użytkowe w ramach Lean Manufacturing

9. Kanban Obsługa systemu produkcji i zaopatrzenia w oparciu o karty Kanban. Przykładowe, obsługiwane rodzaje transakcji: • Przyjęcie materiałów od dostawcy • Przesunięcie między magazynami • Przyjęcie produkcji wraz z rozliczeniem wstecznym komponentów. Automatyczna kalkulacja ilości kart, ich emisja i rejestracja przepływu umożliwia prowadzenie bieżącego nadzoru nad procesami produkcyjnymi i logistycznymi zachodzącymi w firmie.

10. Obsługa transakcji Kanban • Indywidualne statusy każdej Karty Kanban, pozwalające śledzić m.in. realizację, autoryzację, potwierdzanie, wysyłkę, przyjęcia. Funkcja taka powinna również zabezpieczać użytkowników przed popełnieniem pomyłek • Automatyczne akumulowanie według zadanych parametrów (w oparciu o wielkość zlecenia lub o przedział czasu) w pętli Kanban – karty Kanban są monitorowane w miarę ich użycia, a po spełnieniu kryterium akumulacji, system automatycznie autoryzuje produkcję • Obsługa kart Kanban z zastosowaniem kodów kreskowych

11. Zarządzanie supermarketami Funkcja zarządzania supermarketami umożliwia ścisłe kontrolowanie wielkości zapasów w strumieniu wartości, aby umożliwić działanie systemu ciągnionego. Supermarkety nazywane są również zapasami buforowymi i mogą zawierać indeksy wyrobów gotowych, produkcję w toku lub zapasy surowców i materiałów. Wielkość supermarketów może być wyznaczana w oparciu o dane historyczne lub parametry wprowadzane przez użytkownika.

12. Obliczanie średniego popytu Obliczanie średniego popytu ułatwia automatyczne określanie zalecanej wielkości supermarketu, liczby Kart Kanban, ilości wyrobów na Karcie Kanban oraz zapasów bezpieczeństwa. Metody obliczania średniego popytu są elastyczne i można je modyfikować korzystając z licznych kombinacji popytu rzeczywistego, historycznego oraz prognoz.

13. Obliczanie zapasów bezpieczeństwa Wybrane metody określania zapasów bezpieczeństwa: • Podanie wielkości i liczby dni, jako wartości wykorzystywanych przez system do obliczeń, wraz ze średnim popytem • Możliwość wykonywania automatycznych obliczeń na podstawie wymaganego poziomu obsługi oraz wyliczonej zmienności popytu (odchylenia standardowego) • Na bazie maksymalnego popytu podczas okresu podanego przez użytkownika.

14. Obliczanie EPEI Wartość EPEI (Every-Part-Every-Interval) pomaga w określeniu wielkości partii produkcyjnej oraz zapasów każdego z indeksów w supermarkecie, a także liczbę Kart Kanban dla komponentów zasilających dany proces produkcyjny.

15. Poziomowanie produkcji i ustalanie sekwencji produkcji Realizowanie funkcji nadających tempo produkcji • Obliczanie sumarycznej ilości wszystkich wyrobów, które są produkowane każdego dnia • Określanie różnorodności indeksów produkowanych w ramach danego procesu • Obliczanie sugerowanego harmonogramu dziennego dla danej zmiany i każdego indeksu • Szacowanie poprawności harmonogramu i zapasów buforowych dla każdego indeksu, korzystając z funkcji oceny wielkości supermarketu • Aktualizacja głównego harmonogramu produkcji

16. AIM Zaawansowane Zarządzanie Magazynem

17. Funkcje AIM AIM dostarcza wielu opcji zarządzania magazynem, które umożliwiają użytkownikom pełną kontrolę procesów przyjęć, składowań, pobrań oraz wysyłek zapasów. AIM zawiera zestaw procedur i parametrów, umożliwiających pełną kontrolę sposobu funkcjonowania magazynu.

18. Zarządzanie pracą i zadaniami Przesunięcia magazynowe Maksymalna elastyczność Szczegółowe i zbiorcze pobrania AIM Zaawansowane przyjęcia Cross Docking Elastyczne przeplanowania Logika składowania

19. Przesunięcia magazynowe Moduł AIM umożliwia wykonywanie różnych przesunięć magazynowych, zarówno wewnątrz magazynu, jak i międzymagazynowych.

20. Szczegółowe i zbiorcze pobrania Pobrania i wysyłka dla zleceń sprzedaży i zleceń roboczych są usprawniane dzięki wprowadzeniu pełniejszej kontroli i dodanej funkcjonalności. Zapasy dla zleceń sprzedaży i zleceń roboczych mogą być pobierane niezależnie, jak i mogą być grupowane w pobrania zbiorcze, co zapewnia ich efektywniejsze przetwarzanie poprzez zmniejszenie ilości ruchów magazynowych.

21. Elastyczne przeplanowania W magazynie można zdefiniować główną strefę pobrań, z której będą dokonywane wszystkie pobrania. Dzięki przeplanowaniom możliwe jest automatyczne utrzymywanie optymalnego poziomu zapasów w tej strefie.

22. Zarządzanie pracą i zadaniami AIM usprawnia kierowanie pracą i podnosi efektywność magazynu poprzez definiowanie zadań i przypisywanie im priorytetów. Przydzielanie zadań pracownikom może odbywać się na bazie priorytetów zadań oraz wydzielonych grup roboczych.

23. Cross Docking Przyjęte indeksy konieczne do uzupełnienia niedoborów lub niezrealizowanych zamówień mogą zostać automatycznie rozpoznane i automatycznie przypisane do niezrealizowanego zlecenia. Dla zleceń sprzedaży Cross Docking pozwala na automatyczną alokację i przesunięcie zapasów bezpośrednio ze strefy przyjęć do lokacji wysyłkowych.

24. Maksymalna elastyczność Ścieżki wewnętrzne pozwalają definiować wieloetapowe drogi, jakie przebywają zapasy w magazynie. Do każdego z etapów przypisywane są zestawy parametrów, które określają rodzaje wydruków, opcje potwierdzania ruchów magazynowych, statusy, referencje oraz numery partii (serii).

25. Zaawansowane przyjęcia Wszystkie funkcje przyjęć pozwalają na automatyczne generowanie numeracji palet, wykorzystywanie logistycznych jednostek miary i rozpoczęcie procesu składowania.

26. Logika składowania Konfigurowalne algorytmy zajmujące się wybieraniem lokacji magazynowych w zależności od rozmiarów, ciężaru, reguł łączenia, priorytetów oraz szybkości rotacji indeksu oraz innych parametrów.

27. PLM Zarządzanie cyklem życia produktu

28. Strategie zarządzania cyklem produktu (Product life-cycle management – PLM) pomagają producentom szybciej wprowadzać na rynek nowe produkty. PLM nie tylko przyspiesza proces realizacji zadań, ale również wpływa na sposób ich wykonania. Rozwiązania PLM przewidują współpracę z partnerami nie tylko na etapie projektowania, ale również na etapie wyszukiwania źródeł, produkcji oraz obsługi produktu w trakcie jego życia.

29. Elementy składowe PLM • Systemy CAD • Systemy wspólnego zarządzania definicją produktu (collaborative Product Definition management –cPDm) – np. narzędzia do wizualizacji oraz cyfrowego sporządzania makiet umożliwiają wspólne opracowywanie produktów • MPM (Manufacturing Process Management)/DM (Digital Manufacturing) – subsystem odpowiadający za zarządzanie procesem produkcyjnym

30. CAD cDPm ERP System MPM Zarządzanie Planowanie Wykonanie Definiowanie Monitorowanie Symulacja Harmonogram Optymalizacja Sterowanie Platforma MPM Szkielet systemu (PLM backbone)

31. Cechy optymalizujące cykl życia produktów(na przykładzie mySAP PLM) • Kooperacja w zakresie projektowania i konstruowania: • Integracja wszystkich uczestników procesu projektowego (projektantów, dostawców, producentów i klientów) • Wykorzystanie standardów ułatwiających przepływ informacji (np. XML), takich jak rysunki projektowe i opisy struktur produktu, pomiędzy członkami (wirtualnego) zespołu projektowego • Przekształcenie linearnego procesu w wielopłaszczyznową współpracę zespołu, skoncentrowanego na realizacji wspólnego celu

32. Rozwój produktu klienta (custom product development): • Planowanie, zarządzanie i kontrola całego procesu rozwoju produktu, od wstępnego pomysłu do jego ukończenia • Automatyczne przekazywanie do miejsca produkcji zmian wprowadzonych do projektu oraz zmian w zleceniu klienta, nawet w przypadku już realizowanych zleceń produkcyjnych • Referencje do wcześniejszych projektów i wstępnie zdefiniowanych wzorców w celu określenia optymalnych proporcji pomiędzy zasobami ludzkimi i materiałowymi.

33. Zarządzanie wiedzą: • Zarządzanie, śledzenie i kontrola wszystkich informacji dotyczących projektu przez cały cykl życia produktu i obiektów technicznych • Przekazywanie informacji dotyczących produktu oraz obiektów technicznych w prosty i szybki sposób, opracowywanie bezpośrednich połączeń pomiędzy operacjami związanymi z projektowaniem, produkcją i konserwacją • Dostęp przez Internet do rysunków, podręczników, biuletynów serwisowych, informacji dotyczących części zamiennych, a także tworzenia i opracowywania ilustrowanych katalogów na stronach WWW

34. Zarządzanie projektem • Sterowanie strukturami, harmonogramami, kosztami i zasobami projektu • Wykorzystanie technik planowania w sieci oraz narzędzi do zarządzania kosztami, przychodami, harmonogramem i zasobami projektu • Przeprowadzanie całkowitych analiz produktu, analiz kosztów w stosunku do dochodu i planowanie kosztów sprzedaży

35. Zarządzanie obiektami technicznymi: • Umożliwienie zarządzania urządzeniami technicznymi zarówno menedżerom ds. produktu, inżynierom obsługującym systemy techniczne oraz innym służbom technicznym – od momentu utworzenia wstępnego projektu inwestycji aż po jej wycofanie • Obsługa procesu wyboru, nabycia oraz instalacji urządzeń, uwzględniająca ich efektywność, łatwość konserwacji i wsparcie ze strony producenta • Zarządzania zmianami w urządzeniach, ich modernizacjami i obsługą procesu regeneracji

36. Zarządzanie jakością: • Rozpoczęcie procesu planowania jakości w fazie projektowania produktu i tworzenie fundamentu dla procesów kontroli jakości, kontrola podczas produkcji • Umożliwienie pracownikom odegrania głównej roli w zarządzaniu jakością poprzez wykonywanie zadań w szybki i efektywny sposób • Spełnienie kryteriów ISO 9000 i Good Manufacturing Practice (GMP)

37. Ochrona środowiska i przepisy BHP: • Integracja funkcji związanych ze środowiskiem, bezpieczeństwem i higieną pracy, takich jak: zabezpieczenie produktu, bezpieczeństwo i higiena pracy, zarządzanie materiałami niebezpiecznymi, medycyna pracy i gospodarka odpadami • Minimalizacja ryzyka, redukcja kosztów oraz zapewnienie zgodności z przepisami • Optymalizacja i automatyzacja wszystkich czynności koniecznych do bezpiecznej oraz efektywnej realizacji procesów gospodarczych zgodnie z obowiązującymi przepisami

38. Systemy SCM(Supply Chain Management)

39. W 1996 roku została powołana organizacja SCC (Supply-Chain Cuncil). Stowarzyszenie toopublikowało model, podobnie jak organizacja APICS dla MRP II, w stosunku do funkcji i zadań oprogramowania wspomagającego zarządzaniełańcuchem dostaw. Model SCOR (Supply Chain Operations Reference)tozbiór regułdotyczących zarządzania łańcuchem dostaw.

40. Planowanie Zaopatrzenie Produkcja Dystrybucja Zaopatrzenie Produkcja Dystrybucja Zaopatrzenie Produkcja Dystrybucja Dostawca Firma Odbiorca Model SCOR

41. W modelu SCOR dzieli się wszelkie działania w ramach łańcucha dostaw na cztery podstawowe rodzaje: planuj (plan), nabądź (source), wytwórz (make), dostarcz (deliver) zwróć (return). Wszystkie podmioty biorące udziałw łańcuchu dostaw wykonują te czynności.

42. Aplikacje SCM mogą wspierać procesy zarządzania łańcuchem dostaw na dwóch poziomach: planowania („co robić”)i realizacji („jak robić”). Głównym zadaniem planowania łańcucha dostaw jest wsparcie różnych procesów planowania w produkcji i dystrybucji. Natomiast wykonywanie łańcucha dostaw obejmuje codzienne działania w ramach procesów dystrybucji. Do poziomu planowania zalicza się proces Planuj, natomiast do poziomu realizacji procesy Nabądź, Wytwórz, Dostarcz.

43. Planuj Podstawowe funkcje: • projektowanie sieci łańcucha dostaw, • planowanie i prognozowaniepopytu na produkty, • planowanie produkcji, • planowanie dostaw, • planowanie dystrybucji.

44. W ramach łańcucha dostaw istnieje wiele różnych zadań i narzędzi planowania. Systemy SCM projektowane są m.in. do wspomagania procesu podejmowania długookresowych decyzji strategicznych, które podejmowane są w celu minimalizacji oczekiwanych, długookresowych kosztów łańcucha dostaw lub maksymalizacji oczekiwanych usług dostarczanych w ramach łańcucha dostaw przy ustalonym budżecie.

45. Na najwyższym poziomie istnieje grupa decyzji dotyczących ogólnej struktury i natury łańcucha dostaw. Narzędzia do takiej analizy można określić jako narzędzia projektowania sieci łańcucha dostaw. Są one wykorzystywane do ustalenia najlepszej ogólnej struktury i procesów łańcucha dostaw, przebiegającego poprzez funkcje dystrybucyjne, produkcyjne, zaopatrzeniowe i transportowe.

46. SCM są systemami prognozowania i planowania przyszłego popytu oraz zarządzają procesami i działaniami, które wywierają wpływ na popyt. Są to procesy: prognozowania sprzedaży w długim, średnim i krótkim okresie, prognozowania zamówień, planowania cyklużycia produktów, planowaniai prognozowania współpracy oraz planowania promocji, marketing imprez.

47. Nabądź Podstawowe funkcje: • harmonogramowanie dostaw, • nabywanie towarów, • certyfikowanie i ocena jakościowa dostawców.

48. Procesy zaopatrzenia w systemach SCM obejmują odbiór produktów czy surowców wcześniej zamawianych. Opracowany zostaje zbiór procesów dotyczących ustalania cen, dostaw i płatności oraz miar służących do monitorowania i usprawniania stosunków z dostawcami. Ponadto występują procesy związane z odbiorem i sprawdzaniem dostaw, z przekazywaniem dostaw do działów produkcji, a także z zatwierdzaniem wypłat należności dostawcom. Proces ten obejmuje także pomiar jakości dostawców, co ma duże znaczenie dla optymalizacji łańcucha dostaw.

49. Wytwórz Podstawowe funkcje: • wytwarzanie, • testowanie, • pakowanie, • składowanie gotowych produktów, • zarządzanie infrastrukturą produkcyjną.

50. SCM to systemy wykorzystywane do tworzenia planów i harmonogramów produkcji przy zastosowaniu algorytmów optymalizujących, uwzględniających szereg ograniczeń. Pozwalają w czasie rzeczywistym zarządzać w sposób kompleksowy operacjami produkcyjnymi przy dużej liczbie zasobów oraz wielu etapach w marszrutach technologicznych. Systemy te pozwalająrównież w krótkim czasie wygenerować nowy plan produkcji (np. w przypadku uszkodzenia jednej z maszyn czy też wpłynięcia priorytetowego zlecenia).