SISTEMAS DE AUTOCONTROL APLICADOS A LA SEGURIDAD ALIMENTARIA

1. SISTEMAS DE AUTOCONTROL APLICADOS A LA SEGURIDAD ALIMENTARIA

2. “Nuestras inspecciones de inocuidad deben enfocarse en prevenir problemas en vez de seguir a los caballos después de que se hayan salido de los establos. APPCC es un sistema que hará ésto posible.” David Kessler, ExComisionado de la FDA durante su anuncio de la Regulación HACCP para productos pesqueros. 18 de diciembre 1995

3. Diferencias lingüísticas y conceptuales ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRITICO/CRITICOS DE CONTROL APPCC HAZARD ANALYSIS & CRITICAL CONTROL POINT HACCP

4. Génesis y tutela de la Seguridad Alimentaria ¿Corresponsabilidad?

5. Seguridad Alimentaria • Industria alimentaria: aportarla • Administración Sanitaria: tutelarla y exigirla • Consumidores: demandarla

6. OBLIGATORIEDAD de dar respuesta a ese mandato de “generar seguridad” utilizando herramientas concretas: APPCC

7. La INDUSTRIA ALIMENTARIA es la responsable de desarrollar e implantar los planes APPCC y las AGENCIAS DE CONTROL tienen que facilitar y, en su caso, evaluar este proceso

8. OBLIGACIÓN DE SEGURIDAD • Directiva 92/59/CEE “Seguridad General de los Productos” AL SERVICIO DE ESTE PLANTEAMIENTO: • Obligatoriedad exigencias de Higiene en toda la cadena • Obligatoriedad implantar y aplicar Sistemas de Autocontrol basados en APPCC

9. Marco Legal Finalista • PRODUCTOS >> PROCESOS • CONSTATA >> PREVIENE • ADMINISTRACIÓN >> INDUSTRIAL • NO PREVENTIVO • NO EQUITATIVO • NO EFICIENTE • ¿EFICAZ?

10. CONTROL CONVENCIONAL • PRODUCTOS >> PROCESOS • CONSTATA >> PREVIENE • ADMINISTRACIÓN >> INDUSTRIAL • NO PREVENTIVO • NO EQUITATIVO • NO EFICIENTE • ¿EFICAZ?

11. A P P C C • PRODUCTOS << PROCESOS • CONSTATA << PREVIENE • ADMINISTRACIÓN << INDUSTRIAL • PREVENTIVO • EQUITATIVO • EFICAZ • EFECTIVO • EFICIENTE

12. Seguridad Alimentaria en el Mercado Único • Confianza basada en GARANTÍAS EN ORIGEN • RECONOCIMIENTO MUTUO LEGISLACIONES <-> EQUIVALENCIA NORMATIVA • CONFIANZA MUTUA <-> EQUIVAL. DE CONTROLES  APPCC

13. APPCC : • PREVENTIVO, NO REACTIVO: PREVIENE, NO CONSTATA • RACIONALIZA Y OPTIMIZA PROCEDIMIENTOS • EFICAZEFECTIVO - - ->EFICIENTE • HERRAMIENTA TÉCNICA Y ADMINISTRATIVA QUE SE UTILIZA PARA PREVENCIÓN DE PELIGROS microbiológicos, químicos y físicos

14. APPCC no es un sistema “mágico” independiente del entorno. Está diseñado para minimizarlos peligros que comprometan la inocuidad de los alimentos

15. En APPCC, los peligros se refieren a contaminantes que pueden causar enfermedades o lesiones. No se refiere a condiciones como: • Fraude (en sí mismo) • Deterioro scs • Infracciones de legislación no relacionada con la inocuidad.

16. Orígenes de APPCC • 50’ : W.E.Deming, TQM • 60’ : EEUU, Pillsbury+Ejército+NASA • 70’: FDA recomienda HACCP en plantas de conservas de baja acidez • 1985:Adoptado (facultativamente) por muchos fabricantes de alimentos y por el gobierno de los EE.UU.

17. FRACASOS INICIALES EEUU • Carácter voluntario • Falta de capacitación específica

18. RETRASO IMPLANTACIÓN • Largo proceso conceptualización • Insuficiente consenso doctrinal • Lento tránsito academiapráctica • Imposición legal tardía • No percepción “retornos”

19. MÉTODOS CONVENCIONALES PARA EL CONTROL DE LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS versusSISTEMA APPCC

20. APPCC complementa los métodos convencionales de control/inspección: • Acentúa el control del proceso • Se concentra en los puntos del proceso que son críticos para la inocuidad del producto • Da énfasis a la comunicación/SINERGIA entre el agente regulador y la industria

21. TRÁNSITO CONVENCIONALAPPCC • CÓMO Y CUÁNDO • “INSPECCIONAR”- - - - > “AUDITAR” • EQUILIBRIO DINÁMICO • BALANCE ADECUADO • INDUSTRIA - - - > SUSTITUCIÓN • AGENTES CONTROL- ->COMPLEMENTARIEDAD

22. ACCESIBILIDAD/VIABILIDAD $¿sistema “no apto” para PYMEs? APPCC no requiere una gran inversión económica. Una empresa puede implantar un sistema simple pero efectivo PYME no implica insuficiencia tecnológica ni carencia de cualificación

23. CONSIDERACIONES “PREVIAS” A IMPLANTACIÓN DE APPCC • NO SIN HIGIENE+”PREREQUISITOS+GMP • AUN INCARDINADO EN TQM, TIENE ENTIDAD PROPIA Y PREVALENCIA • FLEXIBILIDAD NO ES NEGOCIACIÓN. SE INSPIRA EN PRINCIPIO VERSÁTILES PERO IRRENUNCIABLES

24. A P P C C GMP’S PRINCIPIOS DE HIGIENE PRERREQUISITOS E S T R U C T U R A S

25. APPCC EN TQM A P P C C

26. Conjunción APPCC/QC/GMP APPCC

27. DEFINICIÓN • ACCIÓN CORRECTIVA: Los procedimientos que se siguen cuando ocurre una desviación de un límite crítico en un PCC • “ARBOL DE DECISIONES” de PCC: Una secuencia de preguntas hechas para determinar si un PUNTO DE CONTROL es un PCC • BPM: Buenas Prácticas de Manufactura • CONTROL: a) (verbo) El administrar las condiciones de una operación para mantener el cumplimiento con los criterios establecidos. (b) (sustantivo) El estado en donde se siguen procedimientos correctos y donde se cumple con los criterios • DESVIACIÓN: El no cumplimiento de un límite crítico.

28. DEFINICIÓN • LIMITES CRITICOS: Separan aceptabilidad de inaceptabilidad • LIMITES OPERACIONALES: Criterios más rigurosos que los límites críticos y que son empleados por el operador para reducir el riesgo de una desviación. • MEDIDAS PREVENTIVAS: Factores físicos, químicos u otros que se pueden usar para controlar un peligro de salud identificado • MONITOREO (monitoring, vigilancia): Conducir una secuencia planificada de observaciones o medidas para evaluar si un PCC está bajo control y para producir un registro exacto para uso futuro en verificaciones.

29. DEFINICIÓN • MONITOREO CONTINUO: Es el acto de recopilar y registrar ininterrumpidamente datos tales como la temperatura en la carta de control de temperatura. • PELIGRO: una propiedad física, biológica o química que puede causar que los alimentos no sean seguros para su consumo • Plan APPCC: El documento escrito basado en principios de APPCC que delinean los procedimientos que se deben seguir para asegurar el control de un proceso o procedimiento específico. • PROGRAMAS PRE-REQUISITOS: Pasos o procedimientos que controlan las condiciones ambientales dentro de la planta, lo que provee una base para la producción segura de alimentos.

30. DEFINICIÓN • PUNTO DE CONTROL: Cualquier punto, paso o procedimiento en el cual se pueden controlar factores biológicos, físicos o químicos. • PUNTO DE CONTROL CRÍTICO: Un punto, paso o procedimiento al cual se le puede aplicar control para prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables un peligro para la inocuidad de los alimentos • RIESGO: Una estimación de la probabilidad de ocurrencia de un peligro. • SEVERIDAD: La gravedad de un peligro (si no está adecuadamente controlado)

31. DEFINICIÓN • Sistema APPCC: El resultado de la implementación del plan APPCC. • SSOP: Procedimientos Operacionales Estándares de Saneamiento • VALIDACIÓN: El elemento de verificación que envuelve la colección y evaluación de información para determinar si el plan APPCC, una vez implementado correctamente, controla efectivamente los peligros significativos que afectan a la inocuidad del alimento. • VERIFICACIÓN: La aplicación de métodos, procedimientos, análisis y evaluaciones aparte de los de monitoreo para validar el cumplimiento y la adecuación del plan APPCC.

32. Sistema-Plan-Programa • Fundamentos teóricos • “Sobre el papel” • En la práctica

33. VIGILAR/VALIDAR/VERIFICAR • Vigilancia (“monitoring”) y VERIFICACIÓN • Verificación y VALIDACIÓN

34. PROGRAMAS DE PREREQUISITOS Condición previa A LA IMPLANTACIÓN APPCC

35. REQUISITOS GENERALES: • Las reglamentaciones de BPF actuales son el estándar de las condiciones y prácticas de saneamiento correctas • Ocho condiciones y prácticas de saneamiento principales (- - - ->) • Monitoreo de saneamiento obligatorio con la documentación • Correcciones obligatorias con la documentación • SSOP recomendable

36. Ocho condiciones y prácticas de saneamiento principales: • Inocuidad del agua • Condición y limpieza de las superficies en contacto con los alimentos • Prevención de contaminación cruzada • Mantenimiento de las instalaciones de inodoros, lavado y desinfección. • Protección de contaminación grosera • Rotulación, almacenamiento y uso de productos tóxicos • Condiciones de salud de los empleados • Exclusión de plagas

37. Programas de prerequisitos esenciales • Calidad de agua potable y del aire. • Limpieza, desinfección y lucha contra plagas (DDD) en instalaciones, equipos y utensilios (previas a y durante las operaciones de producción) • Diseño y mantenimiento de instalaciones, equipos y utensilios. • Higiene del personal: salud, ropa de trabajo, aseos, sanitarios, lavamanos y áreas de descanso. • Entrenamiento/Formación continua a todos los niveles • “INSUMOS”: Especificaciones/etiquetado de materias primas, ingredientes y material de envasado; autorización y/o certificación de los proveedores. • Trazabilidad y recuperación de producto final • Productos Químicos: uso, almacenamiento y etiquetado • Eliminación de desechos.

38. Programas de prerequisitos Deberán desarrollarse: • Por escrito: procedimientos, frecuencias • Firmados por una persona de responsabilidad de la empresa • Identificadas las personasresponsables de las actividades descritas. • Registros concretos diarios para documentar la aplicación y el control del Programa.

39. Programas de prerequisitos Cuanto mejor y más desarrollados estén los PREREQUISITOS MAS FACIL, CORTO y LÓGICO SERÁ ELPLAN APPCC

40. PRINCIPIOS APPCC (CXAC) • PRINCIPIO 1: Realizar un ANÁLISIS DE PELIGROS • PRINCIPIO 2: Determinar losPCC • PRINCIPIO 3: Establecer LÍMITES CRÍTICOS • PRINCIPIO 4: Establecer un sistema de VIGILANCIA/”monitoring” para asegurar control de los PCC • PRINCIPIO 5: Establecer las MEDIDAS CORRECTIVAS que habrán de adoptarse cuando la vigilancia indique que un determinado PCC no está bajo control • PRINCIPIO 6: Establecer procedimientos de VERIFICACIÓN para comprobar que el sistema APPCC funciona eficazmente • PRINCIPIO 7: Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y losREGISTROS apropiados

41. PASOS PRELIMINARES • Seleccionar el equipoAPPCC • Describir el producto • Identificar el uso esperado y los posibles consumidores del alimento • Desarrollar el diagrama de flujo • Verificar IN SITU el diagrama de flujo

43. 1.-EQUIPO MULTIDISCIPLINAR APPCC:¿QUIÉNES? • <6 (1 coordinador) • Quién identifica los peligros • Quién determina los PCC • Quién vigila (monitoring) PCC • Quién comprueba operaciones en PCC • Quién examina muestras y efectúa otros procesos de comprobación

44. EQUIPO MULTIDISCIPLINAR APPCC: ¿QUÉ? Identificar el alcance del plan: • Limitar el estudio a producto y proceso específicos • Definir el tipo o tipos de peligros que abordará el estudio (B, Q, F) • Definir la parte de la cadena que se estudiará

45. 2-3.-DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTOY USO PREVISIBLE(formularios 1-2, p 130-131) • Nombre producto/categoría • Formulación/Ingredientes y características relevantes del producto final • Uso presunto • Envasado • Duración en mercado/ Vida comercial/ESTABILIDAD • Dónde/a quién se venderá (vulnerables?) • Información etiquetado para asegurar inocuidad • Control especial de la distribución

46. 2-3: DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO(formulario 2, p 131) INGREDIENTES Y OTROS • MATERIA PRIMA • OTROS INGREDIENTES • ENVASES • OTROS INSUMOS

47. 4 Y 5: DIAGRAMADE FLUJO Y CONFIRMACIÓN “IN SITU”(f 3-4, 135-6) • Diagrama de Flujo (Proceso) • Identificar rutas posible contaminación • Sugerir métodos de control • Identificar y controlar posibles peligros • Entrada—todas las fasessalida

48. DIAGRAMA DE FLUJO (cont) • PLANO ESQUEMÁTICO DE LA PLANTA • Rutas del personal • Posibles rutas de contaminación • Separación de áreas • Flujo de ingredientes • Flujo de materiales de envasado • Ubicación de vestuarios, aseos, lavamanos, comedores

49. DIAGRAMA DE FLUJO (cont) CONFIRMACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO Y DELPLANO ESQUEMÁTICO DE LA PLANTA Observación real de las operaciones • Comparación operación/diagrama • En distintos momentos durante la actividad

50. ANÁLISIS DE PELIGROS(Paso 6, Principio 1) Identificación, enumeración y análisis de Peligros Medidas para controlarlos (a partir de f2-149- y f3 -150- elaborar ff 5,6 y 7, 151-156)