INSTITUTO TECNOLOGICO DE LA ZONA MAYA

1. INSTITUTO TECNOLOGICO DE LA ZONA MAYA MATERIA: CALIDAD TRABAJO: Shigeo Shingo DOCENTE: JOSE LUIS DEL POZO EQUIPO: JONATHAN DIAZ LOPEZ ROGER MENDEZ NOVELO

2. Shigeo Shingo • Fue un ingeniero industrial japonés que se distinguió por ser uno de los líderes en prácticas de manufactura en el Sistema de Producción de Toyota. Se le acredita haber creado y formalizado el Cero Control de Calidad, que resalta mucho la aplicación de los PokaYoke, un sistema de inspección en la fuente.

3. BIOGRAFIA • Nació en Saga, Japón, el 8 de enero de 1909. Estudió en la Escuela Técnica Superior de Ingenieros, en Saga, donde descubrió el trabajo de Frederick Taylor, fundador del movimiento conocido como "Organización Científica del Trabajo". En 1930, se graduó de Ingeniero Mecánico, en el Colegio Técnico Yamanashi, y comienza a trabajar en TaipeiRailway Factory. En 1943 es trasladado a la planta de fabricación Amano, en Yokohama, bajo las órdenes del Ministerio de municiones. Como Jefe de la Sección de Producción. En 1970 se le reconoce con la Medalla YellowRibbon por sus contribuciones del flujo de operaciones en la industria de construcción naval. Muere el 14 de noviembre de 1990, a sus 81 años.

4. APORTES • PokaYoke • SMED Single Minute Exchange of Die (cambio de herramienta en un solo dígito de minutos) • Cero Control de Calidad

5. PokaYoke • (literalmente a prueba de errores) es una técnica de calidad que se aplica con el fin de evitar errores en la operación de un sistema. Algunos autores manejan el poka-yoke como un sistema a prueba de tontos (baka-yoke en japonés), el cual garantiza la seguridad de la maquinaria ante los usuarios y procesos y la calidad del producto final. De esta manera, se previenen accidentes de cualquier tipo. Estos dispositivos fueron introducidos en Toyota en la década de 1960, por el ingeniero Shigeo Shingo dentro de lo que se conoce como Sistema de Producción Toyota. Aunque con anterioridad ya existían poka-yokes, no fue hasta su introducción en Toyota cuando se convirtieron en una técnica, hoy común, de calidad.

6. Actualmente los poka-yokes suelen consistir en: • Un sistema de detección, cuyo tipo dependerá de la característica a controlar y en función del cual se suelen clasificar. • Un sistema de alarma (visual y sonora comúnmente) que avisa al trabajador de producirse el error para que lo subsane.

7. SMED • (cambio de herramienta en un solo dígito de minutos). Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single minute. Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria.

8. Se distinguen dos tipos de ajustes: • Ajustes / tiempos internos: Corresponde a operaciones que se realizan a máquina parada, fuera de las horas de producción (conocidos por las siglas en inglés IED).

9. Ajustes / tiempos externos: Corresponde a operaciones que se realizan (o pueden realizarse) con la máquina en marcha, o sea durante el periodo de producción (conocidos por las siglas en inglés OED).

10. Ajustes internos y externos • Esta es la primera etapa, y se considera una fase preliminar. • En los ajustes tradicionales, los ajustes internos y externos están mezclados: lo que podría hacerse en externo se hace en ajustes internos. Es necesario estudiar en detalle las condiciones reales de la máquina con respecto a las políticas de LPM y LCDLL. Una buena aproximación es un análisis continuo de producción con un cronómetro. Un sistema más eficaz es utilizar una o más cámaras de vídeo, cuyas filmaciones podrán ser analizadas en presencia de los mismos operarios.

11. En un cambio de producción, deben definirse las operaciones a realizar: • La preparación de la máquina, del puesto de trabajo. • La limpieza y el orden del puesto de trabajo. • La verificación de la materia prima y de los productos químicos. • La correcta regulación del equipo. • El ajuste a patrones, ventanas referentes de fabricación. • La realización y la prueba. • La aprobación y liberación para la producción.

12. Separación de los ajustes internos y externos • Es la segunda etapa del método SMED, y es la más importante: distinguir entre ajustes internos y externos. • Actividades Internas: Tienen que ejecutarse cuando la máquina está parada. • Actividades Externas: Pueden ejecutarse mientras la máquina está operando.

13. Transformación de ajustes internos en externos • Es la tercera etapa del método. • El objetivo es transformar los ajustes internos en externos, por ejemplo: preparación de sopletes, ajuste de color, medición de viscosidad, verificación de cantidad de producto, envío de piezas o aviso al taller de problemas, patrones y ventanas en máquina, etc. • Dentro de los cambios tenemos también las tareas repetitivas o que no agregan valor en sí, como es el regular uno o varias mariposas sistemáticamente, para esto podemos acondicionar los equipos siempre y cuando sea necesario.

14. Racionalización de todos los aspectos de la operación de ajuste • Es la cuarta etapa del método. Su objetivo es reducir al mínimo el tiempo de ajustes. • La conversión en ajustes externos permite ganar tiempo, pero racionalizando los ajustes se puede disminuir aún más el tiempo de cambio. • Para esto debemos utilizar el estudio realizado en el caso anterior del mencionado. • Para determinar el logro del método debemos comparar los tiempos previos a la reforma contra los propuesto y validar los mismos con por lo menos 10 lotes de práctica. Todos los ajustes deben ser muy bien diferenciados para no causar ningún tipo de problemáticas en la producción.

15. Cero Control de la Calidad • Se basa en la premisa de que los defectos se dan porque ocurren errores en el proceso. Si existe la adecuada inspección y si se toman las acciones necesarias en el lugar donde se pueden dar errores, entonces no habrá defectos. Para ello se deben utilizar inspecciones en la fuente, auto chequeos y chequeos sucesivos como técnicas de inspección. • La idea principal de este concepto es la interrupción del proceso cuando ocurre un defecto, la definición de la causa y su corrección, bajo el principio de Justo a Tiempo en lo que se refiere a calidad. No es necesario realizar muestreos y aplicar control estadístico de la calidad para conseguir la ausencia de defectos. • La aplicación práctica de este enfoque se basa en investigar minuciosamente la ingeniería de los productos y los procesos.