P rograma de certificación de Black Belts

1. Seis Sigma Programa de certificación de Black Belts VI. Seis Sigma - Medición P. Reyes / Abril 2009

2. Fase de medición • Propósitos: • Determinar req. de información para el proyecto • Definir las Métricas de los indicadores del Proceso • Identificar los tipos, fuentes y causas de la variación en el proceso • Desarrollar un Plan de Recolección de Datos • Realizar un Análisis del Sistema de Medición (MSA) • Llevar a cabo la recolección de datos • Salidas • Diagnóstico de la situación actual del problema

3. VI. Seis Sigma - Medición A. Características del proceso B. Colección de datos C. Sistemas de medición D. Estadística básica E. Probabilidad F. Capacidad de procesos

4. VI.A Características del proceso

5. VI.A Características del proceso 1. Variables de entrada y de salida 2. Métricas de flujo de proceso 3. Herramientas de análisis de proceso

6. VI.A.1 Variables de entrada y salida

7. Mapa de procesos SIPOC

8. Elementos de procesos - SIPOC • Un cambio en la Salida debe estar relacionado con algún cambio en los pasos anteriores SIPs. Esto forma un ciclo cerrado entre SIPs y Os.

9. Matriz de causa efecto Relación entre entradas y salidas de procesos • La matriz lista variables clave de salida del proceso en forma horizontal y las de entrada en forma vertical • Para cada variable de salida se le asigna una prioridad • Dentro de la matriz se asignan números que indican el efecto que tiene cada variable de entrada en las variables de salida • Se obtiene la suma producto de estos números internos por la prioridad de salida como resultados y se saca el porcentaje relativo

10. Matriz de causa efecto Entradas y salidas del proceso – Matriz de causa efecto • Antes de mejorar un proceso, primero debe medirse, identificando sus variables de entrada y de salida, y documentando su relación en diagramas de causa efecto, matrices de relación, diagramas de flujo, etc.

11. VI.A.2 Métricas de flujo de proceso

12. Métricas de flujo • Términos Lean • Panel Andon – dispositivo de control visual en un área productiva • Flujo de manufactura continua (CFM) – proceso donde hay un flujo de una pieza, sin WIP de acuerdo a la demanda del cliente • Tiempo de ciclo – tiempo para completar un ciclo de una operación

13. Métricas de flujo • Términos Lean • Vueltas de inventario – número de veces que se consume el inventario en un periodo de tiempo • JIT – sistema para producir los artículos correctos en el momento y en la cantidad requerida • Nivelación de carga – balanceo de las cargas de trabajo en todos los pasos del proceso

14. Métricas de flujo • Términos Lean • Muda – cualquier actividad que consuma recursos pero no cree valor al cliente • Sin valor agregado – cualquier actividad que no agregue valor al producto o al servicio • Perfección – eliminación completa de muda • Punto de uso del inventario – inventario surtido directamente donde será consumido

15. Métricas de flujo • Términos Lean • Poka Yoke – dispositivo o procedimiento a prueba de error para prevenir o detectar un error • Diagrama de flujo del proceso – Diagrama del flujo o la secuencia de eventos en un proceso • Jalar (Pull) – sistema en que el proveedor anterior no produce nada hasta que el siguiente cliente indica la necesidad

16. Métricas de flujo • Términos Lean • Tiempo en cola – el tiempo de espera de un producto antes de su siguiente proceso • SMED (Single Minute Exchange of Die) – técnicas para cambios rápidos en las máquinas de producción. SU objetivo es cero tiempo de ajuste y preparación • Flujo de una sola pieza – una situación donde un producto pasa por las diferentes operaciones sin interrupciones o desperdicios

17. Métricas de flujo • Términos Lean • Matriz de habilidades – control visual de celda de trabajo describiendo todas las actividades, para visualizar el estatus del entrenamiento de miembros del equipo • Principio de lotes pequeños – reducción efectiva de tamaño de lote hasta que se llega al flujo de una sola pieza • Trabajo estandarizado – descripción de cada actividad de trabajo, indicando tiempo de ciclo, takt time, secuencia de trabajos, e inventario mínimo

18. Métricas de flujo • Términos Lean • Takt Time – tiempo disponible de producción dividido por la tasa de demanda del cliente • Cadena de valor – actividades específicas requeridas para proporcionar un producto desde su pedido hasta su entrega • Control visual – colocación a la vista de todas las herramientas, partes, actividades de producción, e indicadores del desempeño del sistema de producción

19. Métricas de flujo • Términos Lean • Muda – toda la sobreproducción, esperas, transportes innecesarios, inventarios excesivos, movimientos innecesarios, y partes defectivas de producción • Celda de trabajo o manufactura – acomodo de diferentes máquinas o procesos de negocio, realizadno diferentes operaciones en una secuencia estricta, con forma típica en U o L • Centro de trabajo – estación de trabajo en una celda de manufactura

20. Pensamiento Lean • Womack sugiere convertir la planta de producción masiva a una organziación esbelta, con los siguientes principios guía: • Especificar valor por producto • Identificar la cadena de valor para cada producto • Hacer el flujo de valor • Permitir que el cliente jale valor del proveedor • Perseguir la perfección

21. Valor • El valor es definido por el cliente • En EUA los gerentes no tienen contacto con clientes • En Alemania se hace énfasis en el producto y proceso • En Japón se enfocan a crear valor desde la manufactura

22. Valor • El valor es definido por el cliente • El cliente quiere productos específicos, con capacidades específicas a precios específicos, su definicón es el primer paso para el pensamiento Lean • El costo objetivo es una mezcla de de los precios de venta de la competencia y de la eliminación de muda por métodos Lean

23. Cadena de Valor • Se pueden maximizar los beneficios de reducir Muda al concentrarse en las actividades que ligan los procesos, deben considerarse: • La solución de problemas (nuevos productos) • La gestión de información (pedidos a entregas) • La transformación física (materias primas a productos) • En Lean se analiza un solo producto, para reducción de Muda, tiempo de ciclo y mejora de calidad

24. Cadena de Valor • El mapa de cadena de valor se crea para identificar las actividades involucradas en el producto. Incluye proveedores, actividades preoductivas y clientes. Se consideran los criterios siguientes: • Agrega valor de acuerdo a la percepción del cliente • No agrega valor, pero es encesaria por el proceso • No agrega valor y puede eliminarse

25. Cadena de Valor • Lean sugiere cambiar de proceso en lotes a flujo continuo, algunos obstáculos son: • Siempre se ha trabajado en lotes • La planta tiene una multitud de funciones • La planta no puede soportar cambios de herramental rápidos • La planta tiene maquinaria con gran inercia e inflexible • Mover la maquinaria tiene un alto costo

26. Cadena de Valor • Para un flujo continuo o flujo de una pieza se requiere lo siguiente: • Usar celdas de manufactura en U, el operador debe ser confiable en su operación • Con el TPM se esperan cero fallas en máquinas • El nivel de calidad es muy alto con Poka Yokes • La programación de la producción es suave, de flujo continuo, sin movimientos innecesarios ni WIP

27. Valor de jalar • El producto se fabrica solo cuando el cliente lo demanda, resultando en: • Tiempo de ciclo reducido • Inventario terminado reducido • WIP reducido • Cliente con pedidos estables • El precio se estabiliza • En una planta de producción masiva, cada operación trata de tener la máxima eficiencia creando inventarios

28. Perfección • Se logra con: • Equipos que trabajan con el cliente para especificar valor, mejorar el flujo y lograr Jalar • Colaboración entre socios de la cadena de valor para descubrir un mayor valor • Usar tecnología para eliminar Muda • Desarrollar nuevos productos

29. Takt time • Es el tiempo neto disponible de producción dividido entre la tasa de demanda del cliente en un cierto periodo • Se sugiere revisar la distribución de la celda para: • Mejorar los tiempos de ciclo • Reducir los defectos • Reducir los tiempos de cambio • Atender problemas de confiabilidad de los equipos

30. Métricas de Lean • Las métricas de TPM incluyen: • Disponibilidad, tasa de velocidad de operación (OSR), tasa neta de operación (NOR), eficiencia de desempeño (PE), y efectividad total del equipo (OEE) • Tasa de thoughput = 1 / Tiempo de ciclo • La ley de Little estable que: Inventario WIP = Throughput * Tiempo de flujo Tiempo de flujo = WIP * Tiempo de ciclo

31. Métricas de Lean Tiempo total de espera (Lead) = No. Artículos en proceso / Tasa promedio de terminación Eficiencia del ciclo de proceso = Tiempo de valor agregado / Tiempo total de espera Si hay 30,000 unidades planeadas, y se pueden producir 3,000 por día, ¿Cuál es el tiempo de espera total? TLT = 30,000 / 3,000 = 10 días

32. Métricas de Lean Se tienen 21 cotizaciones pendientes, ofrecen tres días de tiempo de respuesta a sus clientes. ¿Cuál es la tasa de terminación para cumplir con la meta? Tasa de terminación = WIP / TLT = 21 / 3 = 7 cotiz./día

33. VI.A.3 Herramientas de análisis de procesos

34. Análisis y documentación del proceso Un proceso es un conjunto de recursos y actividades que transforman entradas en salidas agregando valor. Las actividades deben ser documentadas y controladas. Se analizan los tópicos siguientes: 1. Herramientas 2. Entradas y salidas del proceso

35. Análisis y documentación del proceso - Herramientas • Diagramas de flujo • Mapas de proceso • Procedimientos escritos • Instrucciones de trabajo • Análisis de proceso • Documentación del proceso

36. Diagrama de flujo • Un diagrama de flujo o mapa de proceso es útil para comprender el proceso. Puede describir la secuencia del producto, contenedores, papeleo, acciones del operador o procedimientos administrativos. • Es el paso inicial para la mejora de procesos, ya que facilita la generación de ideas.

37. Diagrama de flujo • Organizar un equipo para examinar el proceso • Construir un mapa de proceso para representar los pasos del proceso • Discutir y analizar cada paso en detalle • Preguntarse ¿Por qué lo hacemos de esta manera? • Comparar el proceso actual a un proceso imaginario “perfecto”

38. Diagrama de flujo • ¿Hay complejidad innecesaria? • ¿Existe duplicación o redundancia? • ¿Hay puntos de control para evitar errores y rechazos? • ¿Se realiza el proceso de acuerdo a como está planeado? • ¿Puede realizarse el proceso de manera diferente? • ¿las ideas de mejora pueden venir de procesos muy diferentes?

39. Diagrama de flujo Símbolos de Diagramas de flujo

40. Diagrama de flujo Diagramas de flujo - Ejemplo

41. Diagrama de flujo Beneficios • Permiten visualizar el proceso que se está describiendo • Describen el proceso con símbolos, flechas y palabras sin necesidad de oraciones • La mayoría usa simbología estandarizada (ANSI Y15.3) • Si se usa software el número de símbolos puede llegar a 500

42. Diagrama de flujo • Diagramas de flujo o mapas de proceso • Permiten comprender la operación del proceso • Normalmente representan el punto de inicio para la mejora • Pasos para elaborarlo (Símbolos ANSI Y15.3) • Organizar un equipo para examinarlo • Construir un diagrama de flujo representando cada paso • Discutir y analizar detalladamente cada paso • Preguntarse ¿Porqué lo hacemos de esta forma? • Comparar esta forma con la del proceso “perfecto” • Existe demasiada complejidad, duplicidad o redundancia • ¿Se opera el proceso como está planeado y puede mejorarse?

43. Símbolos de diagrama de flujo

44. Símbolos para Diagramas de Flujo Iniciar/Detener Transmisión Operaciones (Valor agregado) Almacenar Decisión Entrada/Salida Inspección /Medición Retraso Transportación Líneas de Flujo

45. Inicio ¿Bueno? Fin Diagrama de flujo del Proceso: Es el diagrama de flujo de un proceso que muestra cómo se realiza un trabajo. Paso 1 Paso 2A Paso 2B Paso 2C Paso 3 No Sí Retrabajo

46. Diagrama de flujo / Análisis del valor Actividades con valor agregado Actividades sin valor agregado

47. ¿Cómo Ayuda un Mapa de Proceso? • Una vez que podemos ver las cosas -podemos hablar de ellas. • Los pasos que no agregan valor se hacen más evidentes. • El retrabajo y las reparaciones son obvias. • Se puede llegar a acuerdos.

48. Diagramas de Flujo Existentes • Creados para un propósito diferente. • Con frecuencia no reflejan los puntos de inicio y Fin adecuados. • No son “cómo es”. • “Quieren ser” • No señalan el desperdicio.

49. Aprovecha al Equipo • Haz recorridos, entrevistas y revisiones de los diagramas de flujo y los estándares existentes.

50. ¡Haz el Mapa del Proceso lo más Pronto Posible! El mapa de un proceso... • señala con claridad la región en la que el equipo se debe enfocar. • evita que el equipo salga de los límites del proyecto.