Universidad Metropolitana Ingeniería de Producción Gestión de la Cadena de Suministro

1. Stefania Albor Pontarelli 20121110498 LuisMonteiro Da Ascencao20091110618 Universidad Metropolitana Ingeniería de Producción Gestión de la Cadena de Suministro Prof: José Hernández

2. OBJETIVOS GENERALES • Determinar la importancia de la logística y de la cadena de suministros, en la producción de vehículos Ford. OBJETIVOS ESPECÍFICOS • Estudiar como Ford Motors mejoro sus ganancias y ventas cambiando su gestión en la cadena de suministro.

3. CADENA DE SUMINISTRO • La cadena de suministro (SupplyChain [SC]), se suele presentar como un concepto más amplio que el de logística empresarial y se entiende como todos aquellos aspectos logísticos que se deben sincronizar entre los productores de materias primas, de productos terminados y los distribuidores mayoristas y detallistas, para que el cliente sea atendido en forma adecuada satisfaciendo sus necesidades reales; los aspectos logísticos en los cuales generalmente se centra la gerencia de la cadena de abastecimiento (SupplyChain Management [SCM]) son: Almacenaje, inventarios, localización y transportes, pero para poder funcionar una buena SCM requiere de una elevada integración de los sistemas de información. (Hernández, García y Hernández, 2009).

4. LOGISTICA EMPRESARIAL • La logística empresarial se centra en buscar y alcanzar la mayor satisfacción presente y futura del cliente final y comprende los aspectos socio-ambientales y éticos-legales, la planificación, organización, ejecución y control de todas las actividades relacionadas con la obtención, flujo, almacenamiento y mantenimiento de materiales, productos e incluso servicios; desde la fuente de la materia prima, incluyendo allí a los clientes a través de la logística inversa, hasta el punto de venta del producto terminado ya sea local o internacional, masivo o empresarial, de la manera más eficaz y eficiente, maximizando la calidad esperada y los rendimientos, minimizando desperdicios, los tiempos y costos y haciendo uso de modernas tecnologías de información. (Hernández, García y Hernández (2013).

5. ANTECEDENTES/ INICIO CAMBIOS • Relaciones comerciales, participaban sus proveedores de material de producción: criterio selección por costos. • 1989 se buscóreducción de proveedores: Primeraclase y Segundaclase. • Ford logro la obtención de descuentos a cambio conocimientos. Logro así la mejora de inventarios, gestión total de la calidad y el control del proceso. • Ford 2000 dio lugar a grandes proyectos de reestructuración como el OTD (Desde el pedido hasta la entregada), el FPS (Sistema de producción Ford) con objetivos de reducir el tiempo de proceso OTD, la sustitución de existencia por información, lo cual se logró por la tecnología de información (TI) en el área de la cadena de suministros para aumentar el flujo de materiales y reducir inventarios.

6. Evolución del internet Ford: programa B2B (De negocio a negocio), contactar a sus proveedores a nivel internacional de manera más eficiente logrando optimizar la logística internacional. • Por último la ANX que consistió en desarrollar la asociación de redes automovilísticas con Chrysler y General Motors cuyo objetivo era unificar los estándares y los procesos tecnológicos en la red de proveedores • 1998 Ford lanzo la primera sucursal de la llamada red de venta al público

7. SISTEMA DE PRODUCCION FORD (FPS) • Proyecto que se basaba en las competencias internas y externas a nivel mundial, un sistema integrado destinado a simplificar las operaciones de fabricación y hacerlas más eficaces. Su objetivo era conseguir un sistema que se basara más en el TIRÓN de la demanda en que hubiera una producción sincronizada, un flujo continuo y una estabilidad a lo largo de todo el proceso. Algo importante de este sistema es el flujo sincronizado de material (SMF) el cual Ford definía como “Un proceso o sistema que produce un flujo continuo de material y productos que viene marcado por un programa de vehículos fijo y, por tanto, más equilibrado, basado en la flexibilidad y en conceptos de fabricación simplificados”. El SMF funcionaba por un sistema de secuencia de vehículos en línea en cual usaba elementos de almacenaje de vehículos en fabricación y sistemas informáticos que garantizaban el montaje de los vehículos siguiendo un determinado orden. Con el objetivo de informar a sus proveedores con exactitud sobre cuándo y qué necesitaría con varios días de antelación, de igual manera se mejoró la logística durante el proceso productivo de vehículos en línea.

8. DESDE EL PEDIDO HASTA LA ENTREGA (OTD) • Objetivo reducir a quince días el tiempo que transcurría desde que un cliente presentaba un pedido hasta que se le entregaba el producto acabado.

9. 1997 y 1998: cuellos de botella en toda su cadena de suministro (marketing, la planificación de material para la producción de vehículos y los métodos de transporte). Es por esto que el plan de Ford consistía en diversos factores: • Prevención continúa de la demanda de los clientes por medio de los distribuidores. • Registro de cadena vehículos en el banco de pedidos de la planta de montaje durante un mínimo de 15 días, para aumentar la estabilidad de la producción; los huecos del banco de pedido se rellenaban con pedidos sumergidos de distribuidores que se basaban en pautas de años anteriores. • Centro de mezclas regionales que optimizaban la planificación y las entregas de vehículos acabados por medio del transporte ferroviario. • Un proceso bien establecido de modificación de pedidos que permitiera hacer ligeros cambios de color o variaciones en los acabados de los vehículos sin tener que formular un nuevo pedido.

10. Ford obtuvo una mayor calidad y una mayor satisfacción del cliente, una mejor selección de los clientes, una mayor productividad de las plantas, estabilidad en su base de suministro y unos costos más reducidos, tanto como para los distribuidores como para la empresa. • Se logró un beneficio en la cadena de suministros, ya que, todos aquellos aspectos logísticos que se deben sincronizar entre los proveedores o productores de materias primas, productos terminados y los distribuidores mayoristas y detallistas fueron mejorados para que el cliente sea atendido de forma adecuada, satisfaciendo sus necesidades reales.

13. MODELOS MATEMÁTICOS JUST IN TIME • Sistema de gestión de inventarios que se desarrolló en Japón en los años 1980 con el fabricante de automóviles, Toyota, como la estrella de este proceso productivo. Las grandes empresas tenían mucha competencia y muchos gastos y la necesidad de reducir estos, estas prácticas se extendieron rápidamente más lejos. • EL nivel de suministros que se mantienen para la fabricación está en sus niveles mínimos,es importante estar muy organizado para evitar fallos, suspensiones y retrasos por causa de falta de componentes o suministros para completar el paso productivo.

14. VENTAJAS DEL  JUST IN TIME • Reduce los niveles de inventarios necesarios en todos los pasos de la línea productiva y, como consecuencia, los costos de mantener inventarios más altos, costos de compras, de financiación de las compras y de almacenaje. • Minimiza pérdidas por causa de suministros obsoletos. • Permite (exige) el desarrollo de una relación más cercana con los suministradores. • Esta mejor relación facilita acordar compras aseguradas a lo largo del año, que permitirán a los suministradores planearse mejor y ofrecer mejores precios. • El sistema es más flexible y permite cambios más rápidos.

15. DESVENTAJAS DEL JUST IN TIME • El peligro de problemas, retrasos y de suspensiones por falta de suministros, que pueden causar retrasos y suspensiones de la línea productiva e impactar los gastos negativamente. • Limita la posibilidad de reducción de precios de compra si las compras son de bajas cantidades aunque, dependiendo de la relación con el suministrador, esta desventaja se puede mitigar. • Aumenta el switchingcost, el coste de cambiar de suministrador.

16. GESTION TOTAL DE LA CALIDAD (TQM) • Lograr un proceso de mejora continua de la calidad por un mejor conocimiento y control de todo el sistema (diseño del producto o servicio, proveedores, materiales, distribución, información, etc.) de forma que el producto recibido por los consumidores este constantemente en correctas condiciones para su uso (cero defectos en calidad), además de mejorar todos los procesos internos de forma tal de producir bienes sin defectos a la primera, implicando la eliminación de desperdicios para reducir los costos, mejorar todos los procesos y procedimientos internos, la atención a clientes y proveedores, los tiempos de entrega y los servicios post-venta.

17. CONTROL ESTADISTICO DEL PROCESO • Herramienta estadística que se utiliza en el puesto de trabajo para conseguir el producto adecuado y a la primera. Los gráficos de control constituyen el procedimiento básico del C.E.P. Con dicho procedimiento se pretende cubrir 3 objetivos • Seguimiento y vigilancia del proceso • Reducción de la variación  • Menos costo por unidad

18. Existen otras causas de variabilidad que pueden estar, ocasionalmente, presentes y que actuarán sobre el proceso. Estas causas se derivan, fundamentalmente, de tres fuentes: • Ajuste inadecuado de las máquinas • Errores de las personas que manejan las máquinas • Materia prima defectuosa.

19. https://www.youtube.com/watch?v=KWABT48wTFw

20. BIBLIOGRAFIAS • Barter,P.; Tapscott,D. (2009) Haciendo realidad la estrategia [en línea]. Se obtuvo el día 12 de octubre de 2014 de http://Haciendo-realidad-la-estrategia-157632.pdf • Hernández R., José G.; María J. García G. y Gilberto J. Hernández G. (2009). Influence of Location Management in supply chain Management. http://ares.unimet.edu.ve/sistemas/fpis05/TrabajosyPresentaciones/Trabajos/Tra2009/ActaGBATA09LocationaPDF.pdf • Robert, A. (2001).Ford Motor Company: Estrategia para la Cadena de Suministro. Harvard Business School.