Engineering Orientations 2009

1. EngineeringOrientations 2009 Le 09/01/2009

2. Du contexte aux axes de travail • Contexte: • Faible niveau de commande => unused capacity • Service client primordial • Temps de cycle Prototypes (C065, C055, IMG175, B7RF) • Diversification sur nouvelles technos (B7RF, C065RF,…) • Sentiment d’inquiétude dans un environnement économique incertain • Axes de progrès: • Reagir en ayant une vision à plus long terme. La crise ne sera pas éternelle. • Opportunité de faire autrement: • Comment faire plus avec moins de ressources. • S’inspirer du modèle Toyota: TPS (Toyota Production System  LEAN)

3. Le LEAN Management(Très condensé )A l’origine, modèle développé par TOYOTA et connu sous le terme TPS (Toyota Production System).Mettre en place une usine « Lean » c’est plusieurs années de travail, c’est un changement culturel.

4. Résol De problèmes Amélioration Continue Apprentissage Valoriser l’entreprise en développant les employés Bon processus  bons resultats (Eliminer le gaspillage) Missions et valeurs (Réflexion long terme) 14 Principes organisés sous 4 grandes catégories(ref :TPS) Allez sur le terrain pour bien comprendre la situation Décidez en prenant le temps nécessaire, par consensus, en examinant en détail toutes les options. Appliquez rapidement les décisions Devenez une entreprise apprenante grâce à la réflexion systématique et à l’amélioration continue Formez des responsables qui maitrisent parfaitement le travail, sont imprégnés de la philosophie et l’enseignent aux autres Formez des individus et des équipes exceptionnels, qui appliquent la philosophie de votre entreprise Respecter votre réseau de partenaires et de fournisseurs en les encourageant et en les aidant à progresser Organiser les processus en flux tendu pour mettre à jour les problèmes Utiliser les systèmes « just in time » pour éviter la surproduction Lisser la charge de travail (exemple de la tortue pas celui du lièvre) Inculquer une culture de résolution immédiate des problèmes , d’obtention de la qualité au premier coup La standardisation des tâches est la base de l’amélioration continue et de la responsabilisation des employés. Utilisez des contrôles visuels pour qu’aucun problème ne reste caché. Utilisez uniquement des technologies fiables , longuement éprouvées, qui servent vos collaborateurs et vos process Fonder les décisions sur une Philosophie long terme, même au détriment des objectifs financiers à court terme

5. Système production (ref:TPS) Meilleure qualité- prix de revient plus bas- Tps de cycle plus court-Meilleure sécurité-Moral élevé Juste à temps Out en ligne avec demande Flux continu Tps de cycle court / T.O.C. QUALITE. Arret automatique . Dispositif anti erreur . SPC . 8D /FMEA Employés et travail en équipe AMELIORATION CONTINU . Reduction du gaspillage . Resolution probléme Production Lissée Processus stable et standardisé Management Visuel (macro indicateurs) Philosophie du Modèle Toyota

6. Approche LEANExtension du programme LEAN Manufacturing à l’engineering Utilisation du modèle pour: . Eliminer les gaspillages de temps et ressources . Identifier des alternatives peu couteuses mais fiables à des upgrades ou nouvelles technologies . Perfectionner nos processus de fabrication (reduire les variabilités) . Favoriser le travail en équipes pluridisciplinaires. .Résolution de problème .Mesurer pour améliorer Travail en équipe Travailler selon des standards. Identifier les sources de valeur ajouté (Eliminer le gaspillage) Connaitre les besoins du client Orientations 2009

7. Adaptation du modèle: phase1 .Résolution de problème .Mesurer pour améliorer Travail en équipe Travailler selon des standards Identifier les sources de valeur ajouté (Eliminer le gaspillage) Connaitre les besoins du client Orientations 2009

8. Orientations H1 2009 • Augmenter notre flexibilité techno/produit (savoir répondre à une demande qui sera très volatile) • Industrialisation process / support acti proto: • SOAK IMGR 175 , C065, C55 • B7RF • C65 RF, D65 • TSV • Rapatriement produits Foundries, PF1: • Toutes technos, tous produits • Xfert R&D to Manuf . • C045 ,H1 2009 • SFV >0 • Img 175 Cr200 • Process No plug C090 • Déploiement golden flow (C90, C65, C55) • Respect du CORA. • ENABLER • LEAN «engineering », appliqué à l’engineering. • Stabiliser nos processus pour faire de l’amélioration continue :qualité, couts. • Développer une organisation apprenante. • Nos compétences ,notre créativité pour trouver des méthodes performantes et innovantes pour progresser avec des moyens qui seront limités.

9. Adaptation du modèle: Phase 2 • En adéquation et en partenariat avec le programme LEAN Manufacturing, reformulation spécifique à l’eng. des 8 sources de gaspillage • .Surproduction • .Attente • .Transports et manipulations inutiles • .Surconsommation & sur-traitement • .Stocks excessifs • .Mouvements inutiles • .Corrections et défauts • .Créativité inemployée .Résolution de problème .Mesurer pour améliorer Travail en équipe Travailler selon des standards Identifier les sources de valeur ajoutée (Eliminer le gaspillage) Connaitre les besoins du client Orientations 2009

10. Huit sources de gaspillage , reformulation spécifique à l’engineering (1/8). • La surproduction (activité engineering) • Taches ou projets réalisées alors qu’on n’en a pas besoin et qui prennent donc la place de tâches qui seraient nécessaires • Revue master plan: priorétisation en fonction des orientations.. • Processus developpement techno: • Faire en sorte que tous les changements majeurs de process soient faits avant ramp up (Groupe de travail sur le transfert R&D => Manufacturing). • Reporting : • Remettre en cause le bien fondé de chaque activité de reporting pour ne pas voir les ingénieurs privilégier le reporting au détriment des activités opérationnelles.

11. Huit sources de gaspillage , reformulation spécifique à l’engineering (2/8). • L’attente: • HOLD => Amélioration continue • Gestion des OOC, pertinence OCAP =>Amélioration continue • Procédure de requalif=> Actions spécifiques par atelier à initier • SOAK non qualifiée=> Projet SOAK 65/C55/imager, action initiée. • Pertinence contrôle (sampling )=>Amélioration continue • Assist, abort=> Amélioration continue • Revalidation recettes=>Amélioration continue • Lead time des processus décisionnels: PCRB, CAPEX, ECN,…. • Objectif : améliorer de 50% nos résultats vs Q4 2008

12. Huit sources de gaspillage , reformulation spécifique à l’engineering (3/8). • Les transports et manutentions inutiles • Changement FOUP : stratégie à revoir en fonction des dernières analyses réalisées (projet Adixen/ST) • Circulation pièces, aller et retour base arrière, magasin • Etude SMED à concrétiser (Lean Manufacturing program) • Circulation/ Echanges informations • Projet de refonte XSite. • Analyse données ,training KLA ACE.

13. Huit sources de gaspillage , reformulation spécifique à l’engineering (4/8). • Sur-traitement, sur-consommation. • Surconsommation témoins=> NPW reduction program • Surconsommation produits chimiques =>Overall Consumables Effectiveness program • Surconsommation pièces : réduire les interventions, PM success rate . • Derive sur la surqualité , renforcement des controles: Analyser les causes profondes et régler le problème à sa source . • Shrink facteur <1 => sur-contrôle inutile • Plan d’amélioration sur process avec CPK> 1.6.

14. Moyenne eqpt remis up / shift  76.64 Huit sources de gaspillage , reformulation spécifique à l’engineering (5/8). • Les stocks excessifs- inventaire : • Gestion des starts, équilibrage par jalon, lissage . • Reduire les variabilités. • Robustesse process, DO. • MTBF ,MTTR (PM success rate) • Back up tool,recipe

15. Huit sources de gaspillage , reformulation spécifique à l’engineering (6/8). • Les mouvements inutiles • Inefficacité du travail multitâche • Exemple :Interruption de l’activité TPM pour des interventions type « assist », 30% des work order ont une durée inférieure à 15mn . • Projet Starview => filtrage des alarmes

16. Huit sources de gaspillage , reformulation spécifique à l’engineering (7/8). • Les corrections/les défauts: • Not right first time (PM success rate), pas de mesure =>pas de moyen de s’améliorer. (Lean Manufacturing Program) . • PFY, ZY => Zero Excursion Program • DO => SFV >0 • Long Tool Down : Record d’activité  LTD <40 • Développer notre propre expertise et capitaliser sur l’expérience ( eWIP LTD).

17. Huit sources de gaspillage , reformulation spécifique à l’engineering (8/8). • La créativité inemployée • Intelligence des opérateurs/TPM sous utilisée. (Lean Manufacturing program) • Capacité d’imaginer des problèmes qui n’existent pas (à combattre) Connexion LEAN Manufacturing : Workshops en cours de lancement, composées d’équipes pluridisciplinaires impliquant le terrain (TPM), liés à l’exécution maintenance, favorisant le bottom up : plus de problèmes remontés par les TPMs (avant excursion) , plus d’écoute sustaining / engineering pour les traiter avec réactivité

18. Adaptation du modèle: Phase 3 Comment créer un collectif aligné , désireux de progresser ensemble. Plan d’action Engagement Survey Harmonisation pratiques CR200+CR300 .Résolution de problème .Mesurer pour améliorer Travail en équipe Travailler selon des standards Identifier les sources de valeur ajoutée (Eliminer le gaspillage) Connaitre les besoins du client Orientations 2009

19. Schéma, construction groupe efficace(Deming) Tout le monde fait de son mieux mais ignorance de ce que font les autres. Synergie, le groupe est orienté vers un but Commun . Intérêt dans le travail, le groupe est soudé et fonctionne. Chacun sait ce que l’autre va faire avant même qu’il le fasse.

20. Plan action global Engagement survey • Utiliser cette analyse comme moyen pour faire progresser l’organisation . • Identifier le problème: l’analyse des données par Area met en évidence des réponses différentes de section à section. Il y a bien un effet « leader ». • Mettre en place des groupes de travail. Identifier ce qui marche bien, ce qui est apprécié par les ingénieurs dans les différentes sections . • On a alors un jeux de solutions pour améliorer les scores les plus bas. • Etablir un plan d’action « personnalisé par Area/sections » en s’appuyant sur la base des bonnes pratiques mises en évidence par les groupes de travail. • Finalité: que chacun retrouve de la motivation et de l’intérêt dans son travail.

21. Plan d’action Enginering, Engagement Survey. • Constitution de cinq groupes avec un leader, un sponsor et des participants multi ateliers. • Objectifs: recenser les bonnes pratiques déjà en place pour les déployer . • Responsabilisation • Reconnaissance • Travail en équipe • Pertes de temps au quotidien • Communication • Faire la synthèse des cinq groupes W04 • Etablir un plan de déploiement Fevrier/Mars • Valorisation des action engineering et sustaining. • 5 mn poster session présentation (nouvelle session fin mars) • eWIP engineering : on dit ce que l’on fait et on fait ce que l’on a décidé (gestion de µprojet , manuf, eng, sustaining)

22. Travailler selon des standards • Guide line dans la création des recettes • Hand book par atelier. • Guide line R2R et FDC • Procedure xfer proces R&D to manufacturing (groupe travail ). • Projet XSite • Projet avec AMAT, benchmark et définition de nouvelles procédures simplifiées. • Indépendamment du projet MAT, évaluation nouvelle approche dans l’usage de Xsite avec le TSV comme atelier pilote.

23. Adaptation du modèle: Phase 4 FMEA Méthode Résolution problème/ 8D Capitalisation expérience Reporting efficace, Visualisation Gestion de l’information .Résolution de problème .Mesurer pour améliorer Travail en équipe Travailler selon des standards Identifier les sources de valeur ajoutée (Eliminer le gaspillage) Connaitre les besoins du client Orientations 2009

24. Outils de résolution de problème • Les outils existent il faut simplement généraliser leur utilisation. • FMEA • Resolution problème type 8D • 5S • PDCA • SMED • TPM • POKA_YOKE • SPC: CP/CPK • FDC • KLA ACE • EGG • Application aux problèmes actuellement non résolus • Strip alu cap • Défaut « trace » plot C65 • Robust process Si Pro • Corrosion alu (wet strip). • MTBC etch Ox TiN

25. Developpement d’indicateur simple et visuelMESURER pour AMELIORER • LTD: • Exemple: Acti TPM Eqpt UP(BOH-EOH) • Recettes dévalidées: comment visualiser de manière simple le statut des recettes validées: Action a initier IE/IT • Pareto Failures => Projet TGV

26. Déploiement des objectifs PLAN Objectifs DO Top Pages Orientations 2009 Master Plan Priorités Objectifs Délais Developper Executer CHECK W02 Projet: Planning Ressources Pan d’action W05:Area Mgr Vérifier Revue Projet: Avancement Résultats Réactions H1 2009 Monthly review ACT