ADMINISTRAÇÃO DE RECURSOS MATERIAIS

1. ADMINISTRAÇÃO DE RECURSOS MATERIAIS GRUPO 6 _____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ UNIVERSIDADE DE BRASÍLIA Faculdade de Economia, Administração, Contabilidade e Ciência da Informação e Documentação (FACE)

2. Características Básicas de Controle de Estoque CUSTOS ASSOCIADOS A ESTOQUE (CUSTO DE PEDIR + CUSTO DE MANTER = CUSTO TOTAL) DE MANTER – CUSTO DE ARMAZENAGEM, SEGURO, DETERIORAÇÃO, OBSOLESCÊNCIA E OPORTUNIDADE EMPREGAR DINHEIRO. DE PEDIR – PREENCHIMENTO, PROCESSAMENTO E RECEBIMENTO TOTAL – OBJETIVO DE SER O MENOR POSSÍVEL. + =

3. Objetivos de Estoque: • De custo – pedir e manter com o menor orçamento. • De nível de serviço – equilibrar produção ecustos com serviços prestados ao público. Previsão de Incertezas: • De vendas futuras e da demanda • De vendas com base no histórico das vendas anteriores

4. Gestão de Estoques x Controle de Estoques Gestão de estoques – a importância da integração dos fluxos; uma forma de reduzir custos de aquisição e gestão dos materiais adquiridos. Objetivos: planejar (forma que entra ou sai material, datas, valores,fornecedores), controlar (dados verdadeiros), retroalimentar (planejamento x controle; verificação de desvios e causas destes).

5. Plano de Negócios Plano das Necessidades de Recurso Gerenciamento da Demanda Plano de Produção Plano Financeiro

6. PLANEJAMENTO RETROALIMENTAÇÃO CONTROLE

7. Processo de Produção Industrial 1° Matéria Prima 3° Materiais de Embalagem 5° Suprimentos 4° Produtos Prontos 2° Produtos em Processo

12. Alguns conceitos importantes para a gestão de estoques : Just in time (JIT): visa atender a demanda, com qualidade e sem desperdícios. São princípios do JIT: qualidade, velocidade, confiabilidade, flexibilidade, compromisso. Para que o JIT funcione adequadamente, sua relação com os fornecedores deve incluir, entre outras coisa, contratos de longo prazo, previsibilidade de demandas, tempos de entrega curtos e garantidos etc. Fluxo descontínuo de material: é o sistema clássico, conhecido como método de empurrar estoque (push), porque o fluxo de material é “empurrado” ao longo do processo pela fábrica até a distribuição. O sistema começa com a previsão de vendas, que são convertidas para os planos de compras. O principal defeito desse sistema é a inércia criada pela necessidade de manter estoques substanciais. Curva ABC: é um dos métodos mais antigos e mais aplicados nas empresas. Baseia-se no diagrama de Pareto, em que nem todos os itens têm a mesma importância e a atenção deve ser dada aos mais significativos. Assim, por meio dos cálculos que a metodologia ABC propõe, podem ser identificados os produtos mais importantes e cuja estocagem é mais essencial para a empresa.

13. Balanceamento de capacidade: consiste na criação de uma fábrica com capacidade balanceada, em que todos os recursos têm a mesma medida de produção e estão sendo utilizados. Já se verificou que não é possível nem desejável ter uma fábrica balanceada. Fluxo contínuo de material: baseou-se no JIT e foi aprimorando o processo de acordo com as alterações de demanda. Aqui, as previsões de vendas são usadas para planejar as necessidades de compras e devem refletir a sazonalidade da demanda. Dessa forma, a demanda do cliente “puxa” o fluxo de material. Fluxo sincrônico de material: a demanda real do cliente dá início ao processo, porém o fluxo de material é agora balanceado e a informação sobre a necessidade de material flui paralelamente para todos os envolvidos, por meio da tecnologia da informação. Esse enfoque fornece uma resposta mais rápida às mudanças no mercado.