HOW TO

1. HOW TO Improve Work System ศีขรินทร์ สุขโต 29/04/56

2. What is work system? 1 How to improve. 2 Work Flow Sharing, Improve what? 3 5 KPIs 4 Contents

3. 1,

4. Supply Chain

5. House of Organization Activity Strategic Operation Vision or Crisis Normal Operation Objective Core Process O/P 1 O/P 2 O/P 3 Outcome Input Output Support Process Result Efficiency Effectiveness

6. Perfection is Continuous Improvement

7. Value Chain by Michael Porter (1985)

8. ก.พ.ร.

9. LEAN : TOYOTA

10. TPS • ด้านการผลิต • ผลิตเท่าที่จำเป็น • หยุดผลิตทันทีที่ผิดพลาด • กำจัดทุกสิ่งที่ไม่เพิ่มมูลค่า • ด้านการจัดการคน • ให้ความสำคัญกับพนักงานทุกคน • ใช้ศักยภาพของพนักงานอย่างเต็มที่ • เชื่อมั่นในความรับผิดชอบและอำนาจหน้าที่ของพนักงาน

11. สิ่งที่มองเห็นและมองไม่เห็นสิ่งที่มองเห็นและมองไม่เห็น

12. ส่วนผสมของหน้าที่ในแต่ละระดับ ส่วนผสมของหน้าที่ในแต่ละระดับ Kaikaku เปลี่ยนแปลง Change Kaizen ปรับปรุง CI การปฏิบัติ ตามมาตรฐาน Std. Work

13. ความสูญเปล่าแบบ 3 MUs 2. Mura ความไม่สม่ำเสมอ 3. Muri ความสุดวิสัย 1. Muda ความสูญเปล่า

14. ความสูญเปล่าแบบ 8 Waste P’ TIMWOOD 1.Transportation การขนย้าย 5. Over Production ผลิตมากเกินความจำเป็น 2.Inventory การมีสินค้าคงคลังจำนวนมาก 6.Over Processing กระบวนการที่ยุ่งยากซับซ้อน 3.Motionการเคลื่อนที่ 7.Defectของเสียการซ่อมแซม 4.Waiting การรอคอย 8. People ความสามารถของบุคลากร

16. คุณค่า & ความสูญเปล่า (Value & Waste)

17. MORALE

18. ความสูญเสียเล็กน้อยรวมกันเป็นความสูญเสียที่มากมายความสูญเสียเล็กน้อยรวมกันเป็นความสูญเสียที่มากมาย • ค่าแรงงาน 30 บาทต่อคนต่อช.ม. สูญเสีย ~ 600 บาท • พนักงาน 1,000 คน สูญเสีย ~ 600,000 บาท • คูณ 2 (เอาเวลาไปทำประโยชน์) สูญเสีย ~ 1,200,000 บาท • บวกกับต้นทุนคงที่ สูญเสียรวม ~ 1,500,000 บาท

19. การอบรมระบบการผลิตแบบลีนการอบรมระบบการผลิตแบบลีน กิจกรรมกลุ่มย่อย (Small Group Activity) การพัฒนาทักษะที่หลากหลาย (Multi-Skill) ระบบข้อเสนอแนะ (Suggestion System) การพัฒนาคน (Human Development)

20. การบำรุงรักษาเครื่องจักร (Maintenance) การจัดสายการผลิตแบบเซล (Cellular Manufacturing) การปรับตั้งเครื่องจักรอย่างรวดเร็ว (Quick Changeover) การจัดการเครื่องจักร (Machine Management)

21. การบำรุงรักษาเครื่องจักร (Maintenance) TPM Total Productive Maintenance 1. ใช้เครื่องจักรเท่าเดิม แต่ทำให้ผลิตผลเพิ่มมากขึ้น 2. ใช้เครื่องจักรน้อยลง แต่ผลิตผลเท่าเดิม 3. ใช้เครื่องจักรน้อยลง แต่ทำให้ผลิตผลเพิ่มขึ้น

22. การวัดประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร(Overall Equipment Effectiveness - OEE)

23. Nice Group Lean Center การวัดประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร(Overall Equipment Effectiveness - OEE)

24. การวัดประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร(Overall Equipment Effectiveness - OEE)

25. การปรับตั้งเครื่องจักรอย่างรวดเร็ว (Quick Changeover)

26. ระบบดึงและคัมบัง (Pull System & Kanban) การปรับเรียบลำดับการผลิต (Leveled Production) การผลิตแบบต่อเนื่อง (Continuous Flow-1 piece Flow) การกำหนดจังหวะและรอบเวลา (Takt Time & Cycle Time) การปฏิบัติงานตามมาตรฐาน (Standardized Work) การควบคุมการผลิต (Production Control)

27. (6) Eliminate defects สถานที่ทำงานที่สามารถมองเห็นด้วยตาเปล่า (Visual Workplace) (5) Stop defects Visual Controls (4) Alarms (3) Build standards into the workplace (2) Share standards Visual Displays (1) Share information 6Ss Workplace organization and standardization

28. การป้องกันความผิดพลาด (Poka Yoke-Mistake Proofing)

29. 2, Team Work Come First

30. SMART Specific Measurable Achievable Relevant Time Bound

31. ไคเซน (KAIZEN)

32. เป้าหมาย : ลดรอบเวลาและ ความผิดพลาด Hi As Is (Current State) Should Be (new As Is) Cycle Time and Defects Should Be (new As Is) Should Be (new As Is) Could Be (Best-in-Class) Low Time

33. ผังก้างปลา

34. 6บอ ต้องห้ามกิจกรรมกลุ่ม

37. ฝรั่งเรียก BPI • Business Process Improvement

38. ญี่ปุ่นเรียก กระดาษม้วน • มากิกามิ

39. สำหรับ TOYOTA มันคือ DNA

40. LEAN เรียก S.O.P. • Standard Operation Procedure/ StandardWork

41. 3, Work Flow

43. กระบวนการหลัก และ กระบวนการย่อย

44. โครงสร้างของระบบเอกสารในองค์กร

45. การเขียนขั้นตอนแบบ Flow Chart

46. โครงสร้าง • 1. วัตถุประสงค์ • 2. ขอบเขต • 3. คำจำกัดความ • 4. ความรับผิดชอบ • 5. ระเบียบปฏิบัติ (ขั้นตอน) • 6. เอกสารอ้างอิง • 7. แบบฟอร์มที่ใช้ • 8. เอกสารบันทึก 5W1H Who What Where When Why How

47. 4, ทำไมต้อง KPIs