Fluxo Sincronizado de Materiais

1. Fluxo Sincronizado de Materiais Prof. Reinaldo Di Lucia 2º Semestre de 2010

2. 12 9 3 TEMPO 6 Conceito de valor agregado Valor Agregado 2% • Exemplos: • Fazendo um furo • Instalando uma flange • Apertando parafuso • Exemplos: • Andar p/ pegar peças • Tempo de espera • Estoque de peças • Transporte • Retrabalho • SCRAP Valor não agregado. Mas necessário 38% Desperdício 60% • Exemplos: • Alcançar a furadeira • Largar chave inglesa • Conectar e desconectar

3. COLOQUE ALI ATÉ QUE EU PRECISE • 2 - Movimento desnecessário • Trabalho não balanceado • Lay-out inadequado • Falta de indicadores visuais • Falta de padronização • 4 - Correção • Incompatibilidade entre produto e processo • Complexidade • Falta de padronização • Falta de dispositivo a prova de erro • Falta de indicadores de “campo” para a retro-alimentação Os sete maiores deperdícios • 1 - Produção em Excesso • Capacidade não ajustada à demanda • 5 - Inventário • Proteção desnecessária • Falta de disciplina na programação da produção • Produção em lotes • Outros • Não utilização da capacidade das pessoas • Não utilização da tecnologia disponível • Falha na comunicação • 7 - Processar em Demasia • Falta de padronização • Produção em lotes • Objetivos não alinhados • 6 - Espera • Quebra de equipamento • Trabalho não balanceado • Falta de disciplina na programação da produção Reconhecimento dos desperdícios • 3 - Transporte • Lay-outinadequado • Falta de planejamento de rotas

4. Elementos de um Sistema de Produção RH Segurança Grupos de Trabalho Treinamento Eng. Manuf.Meio Ambiente 6 - Sigma Inspeção TI Manut. Materiais Gerenciamento (Qualidade, Custos, Timing, Satisfação do Cliente) Sistema de produção

5. 3 33 1 1 2 2 • Apresentar o material aos operadores de forma ergonomica. • O operador é como um médico em uma sala cirúrgica, é o especialista e deve fazer a menor quantidade de movimentos possível. 4 :.|:.:::| SMART PERDAS Fluxo Sincronizado de Materiais

6. Programas que dêem estabilidade ao processo fabricando 98 % de nossos produtos conforme demanda de clientes Embarques em lotes reduzidos e mais frequentes que reduzirão os níveis de inventário. Fluxo Sincronizado de Materiais é um processo ou sistema que permite um fluxo contínuo de materiais e produtos dirigido por uma programação fixa, sequenciada e nivelada, utilizandoflexibilidade e os conceitos de produção enxuta. Reduzir o inventário e eliminar o desperdício Habilidade de se ajustar rapidamente à demanda Fluxo Sincronizado de Materiais

7. Redução de desperdícios • Custo de manter a operação • Espaço p/ armazenagem dentro da planta • Comprimento da estação de trabalho • Quantidade de embalagens • Perda de peças • Custos adicionais com Viagem Extras • Material obsoleto • Excesso de movimentação de material • Necessidade de Armazém Externo • Contagens e Auditoria • Perda de Tempo • Material danificado

8. 2 – Embalagem Retornaveis • Estabelecer um processo para controle de embalagens retornáveis. • Tratar a embalagem como peça. • 1 - Freq. de embarque • Embarcar e receber todas as peças periodicamente para reduzir o inventário e aumentar a flexibilidade • 3 - Embalagens com pequenos lotes • As embalagens devem estar no tamanho certo para suportar a manufatura enxuta. • Devem ser duráveis. Return to Supplier Horário Diário Semanal 8:00 a.m. 11:00 p.m. • 4 – Estação de trabalho enxuta • Menos de 2 horas de inventário na linha 12:00 p.m. 3:00 p.m. 7:00 a.m. 11:00 a.m. 10:00 a.m. 2:00 p.m. • 6 - 100% Coleta e entrega programada • Ter o controle do fluxo de material externo através de Time Windows. A A C D A • 5 - Entrega de pequenos lotes no ponto de uso • Frequencia de entrega a cada 40 minutos para reduzir o inventário no lado da linha Visão do FSM

9. Material Prima Mar de Inventário Problema de Qualidade Linha desbalanceada Falta de House Keeping Demora para set up de máquina Programação pobre Transporte de longa distância Quebra de máquinas Absenteismo Problema de comunicação Entrega do Fornecedor Estoques escondem problemas

10. 1. Planejamento Logístico de cada peça Planejar o fluxo de material, interno e externo, desenvolvendo um plano para cada peça 2. Programação dos Componentes Produtivos Produzir os componentes produtivos em sincronismo com a demanda os consumidores, minimizando os níveis de inventário 3. Gerenciamento da Logística Externa 4. Gerenciamento da Logística Interna Assegurar a otimização do fluxo de materiais desde a base de fornecedores até a Planta. Movimentação de materiais dentro da Planta Ferramentas

11. Plano para cada peça • Plano para cada peça é uma ferramenta utilizada para determinar o fluxo do material desde a saída da doca do Fornecedor até a entrega no ponto de uso (linha de produção). • O Plano para cada peça foca: • As condições das embalagens • A forma que a peça será apresentada ao operador • Sistema de reposição de material à estação de trabalho • Recebimento / armazenagem de material • Forma que os materiais chegam na Planta

12. Perguntas da linha de produção • Como as peças estão embaladas • Como as peças serão apresentadas ao operador? • Quanto de estoque de segurança é necessário no ponto de uso? • Qual é a quantidade máxima que pode ser armazenada no ponto de uso? • As peças devem ser entregues em sequência? Onde o sequenciamento deve ser feito? • A peça pode ser entregue diretamente no ponto de uso?

13. Perguntas de armazenagem • Onde a peça será armazenada? • Qual o tamanho da área de armazenagem? • Como a peça será reposta ao ponto de uso? • Como o operador informará o abastecedor de linha que a estação de trabalho precisa ser reabastecida? • Onde será a área de armazenagem de embalagens vazias? • Novos equipamento ou racks deverão ser comprados? • Algum equipamento ou rack deverá ser retrabalhado?

14. Perguntas ao fornecedor • Onde as peças serão recebidas? • Quando o material chegará na Planta? • Como o material será embarcado do Fornecedor? • Qual a frequência de embarque das peças?

15. Exemplo Antes Depois

16. Exemplo Antes Depois

17. Programação de componentes produtivos • Esta ferramenta irá assegurar que: • Produção em plantas de Manufatura será devidamente coordenada para suportar as solicitações dos clientes. • Inventário é mantido em níveis reduzidos.

18. Planta de Montagem 8:00 a.m. 11:00 p.m. 12:00 p.m. 3:00 p.m. Sistema de Puxar Outros clientes Planta de componente A (Sem “Puxada”, não tem produção) Sinal / Cartão de reposição 7:00 a.m. 11:00 a.m. 10:00 a.m. 2:00 p.m. • A programação da Planta de componentes suportará a programação da Planta de Montagem e outros clientes. • Milk Runs múltiplos Fluxo

19. Gerenciamento da Logística Interna • Utilizar técnicas de Auxílio Visual • Envolvimento do Operador da Produção no processo de reabastecimento • Uso de sistema disciplinado de reposição de material dentro da Planta • Solicitar apenas o material necessário • Monitorar o processo para assegurar que o processo será melhorado continuamente

20. Sistema de chamada (peças pequenas) • Peças que pesam até 18kg, que permite manuseio. • Rotas pré-determinadas para abastecimento, identificadas utilizando técnicas de Auxilio Visual • Chamada é feita através de um cartão • Todas as embalagens deverão ser acompanhadas do cartão • Auxílio Visual para monitorar os níveis Min/Max na estação de trabalho Ex: Emblemas, parafusos, arruelas, etc.

21. Cartão Caixa de Cartão Reader / Sorter Facilitadores Etiqueta de identificação no PDU

22. Situações de emergência • Situações emergenciais, na qual a peça solicitada não pode esperar o próxima ciclo de rota, podem ocorrer durante a operação, tais como: • Peças rejeitadas em função de qualidade • Montagem errada da peça • Uso da peça passar a ser maior que média de uso utilizada para determinar o mínimo. • Etc • Para atender estas situações é utilizado o processo de contingência que é o Cartão Expresso.

23. Regras • Os materiais só podem sair do Supermercado com o cartão, sendo ele normal ou expresso. • Ao abrir a embalagem para o consumo o Operador da Produção deve retirar o cartão e colocá-lo na caixa de cartão (Folha de QPS). • Todos os cartões (normal ou expresso) devem ser lidos (reader/sorter ou scanner) para que o sistema tenha dados para apontar falhas / melhorias no processo. • Comprometimento / disciplina ao processo. • Buscar sempre a melhoria continua.

24. Sistema de chamada (peças grandes) • Peças que pesam acima 18kg, para movimentar é necessário auxilio mecânico (ex: empilhadeira). • Não há rotas pré-determinadas para abastecimento. A Rota só é realizada mediante solicitação. • Chamada das peças são feitas eletronicamente através de botão / monitor, seguindo um ponto para chamada pré estabelecido. Ex: freios, amortecedor, radiador, etc

25. Com base na infomação do ticket o operador de empilhadeira retira o material na area de supermercado. • Informa a estação de trabalho que precisa ser reabastecida • Informa o local onde o material esta aremazenado no Supermercado • Qtde de peças que devem ser repostas • Imprime o ticket de abastecimento Max Ticket de abastecimento Min • Material é colocado em uma carreta. 2 6 3 5 1 4 • Quando o material atinge o ponto de chamada o operador aperta o botão • Entrega embalagem cheia e retira a vazia Ponto de chamada LINHA DE PRODUÇÃO Exemplo Area de Supermercado PDU

26. Regras • Os materiais só podem sair do Supermercado com o ticket de reabastecimento. • Sempre que o material atingir o ponto de chamada o Operador da Produção deve apertar o botão. • Comprometimento / disciplina ao processo. • Buscar sempre a melhoria continua

27. Sequenciamento • Peças que ocupam grande espaço no ponto de uso em função da alta complexidade que a mesma possui (vários tipos) • Chamada das peças é feita conforme passagem do produto na etapa do processo produtivo onde é definida a sequência definitiva do produto. • Se houver parada na produção, durante o mesmo período não há chamada de peça. Ex: bancos, parachoques, motores, conjunto pneu/roda, etc

28. Princípios do sequenciamento • Entregar as peças no ponto de uso na ordem de montagem, ou seja, conforme sequência na linha. • Na embalagem as peças estão dispostas conforme a sequência.

29. Vantagens do sequenciamento • O operador da Produção retira as peças em um único ponto. • Maior facilidade para retirar a peça correta, evitando procura.

30. Resultados do sequenciamento • Minimiza o inventário na linha; • Reduz o número de embalagens na linha; • Minimiza a complexidade das peças que tem muitas variações; • Minimiza o espaço requerido na linha; • Facilita o Operador da Produção na operação de montagem da peça.