Download
slide1 n.
Skip this Video
Loading SlideShow in 5 Seconds..
โครงการระบบบริหารการจัดส่งชิ้นส่วนด้วย e-Kanban กรณีศึกษา PowerPoint Presentation
Download Presentation
โครงการระบบบริหารการจัดส่งชิ้นส่วนด้วย e-Kanban กรณีศึกษา

โครงการระบบบริหารการจัดส่งชิ้นส่วนด้วย e-Kanban กรณีศึกษา

527 Vues Download Presentation
Télécharger la présentation

โครงการระบบบริหารการจัดส่งชิ้นส่วนด้วย e-Kanban กรณีศึกษา

- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - E N D - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Presentation Transcript

  1. โครงการระบบบริหารการจัดส่งชิ้นส่วนด้วย e-Kanban กรณีศึกษา บริษัทไทยซัมมิท โอโตพาร์ท อินดัสตรีจำกัด โดย รองศาสตราจารย์ ดร. ยรรยง ศรีสม ผู้ช่วยศาสตราจารย์ณรงค์ โมกขวิสุทธิ์

  2. แผนผังโรงงานของบริษัทไทยซัมมิท โอโตพาร์ท อินดัสตรีจำกัด

  3. วัตถุประสงค์ของการศึกษาวัตถุประสงค์ของการศึกษา • เพื่อลดชิ้นส่วนคงเหลือระหว่างการผลิต (WIP) 2. เพื่อเป็นระบบนำร่องสำหรับขยายผลในวงกว้าง งบประมาณการดำเนินโครงการของทางบริษัท 1,500,000 บาท

  4. แผนผังโรงงานก่อนปรับปรุงเพื่อใช้รถ AGV

  5. เส้นทางเชื่อมระหว่างโรงงานกับคลังชิ้นส่วนเส้นทางเชื่อมระหว่างโรงงานกับคลังชิ้นส่วน

  6. แผนผังโรงงานปรับปรุงเพื่อใช้รถ AGV

  7. แผนผังโรงงานบริเวณที่ใช้รถ AGV

  8. ISDN (Integrated Service Digital Network) คือ บริการสื่อสารร่วม ซึ่งสามารถรับส่งสัญญาณเสียง ข้อมูล และภาพ โดยระบบดิจิตอล

  9. สถานีงาน คลังชิ้นส่วน

  10. www.gembasolutions.co.uk/Kanban.htm

  11. Part Transportation System by eKanbang

  12. ตารางที่ 1 ปริมาณชิ้นส่วนระหว่างการผลิตในแต่ละสถานีงาน (ก่อนปรับปรุง) หมายเหตุ : สถานีงาน 2,3 ยุบรวมกับสถานีงาน 4

  13. จุดเรียกชิ้นส่วน (ชิ้น) = (เวลานำสูงสุด)/(เวลาวงรอบ) เวลานำสูงสุด (วินาที) = เวลาสำหรับยกชิ้นส่วนขึ้นรถ (30 วินาที) + เวลาขนถ่ายชิ้นส่วน (3,600x60xระยะทาง /25,000) + เวลาสำหรับยกชิ้นส่วนลงรถ (30 วินาที) + เวลาเผื่อสูงสุด (166.5 วินาที) เวลาเผื่อสูงสุด (วินาที) = ระยะทางวงรอบตั้งแต่คลังชิ้นส่วนแล้ววนกลับยังคลังชิ้นส่วน อีกครั้ง (115.56 เมตร) x ความเร็วของรถ AGV (25 กม./ชั่วโมง) = 166.5 วินาที เวลาเผื่อต่ำสุด (วินาที) =0 สมมติว่ารถ AGV อยู่ที่คลังชิ้นส่วน

  14. ตารางที่ 3 จุดเรียกชิ้นส่วนของแต่ละสถานีงานและ WIP เฉลี่ย

  15. ตารางที่ 4 เวลาที่ใช้ในการผลิตของแต่ละสถานีงาน

  16. จำนวน WIP เฉลี่ย (ชิ้น) = (จำนวนชิ้นส่วนที่เรียก + จำนวนชิ้นส่วนที่เหลือตรงเวลาจัดส่ง)/2 จำนวนชิ้นส่วนที่เหลือตรงเวลาจัดส่ง คือ จำนวนชิ้นส่วนที่เหลือเมื่อชิ้นส่วนรุ่นต่อไปมาส่ง ในที่นี้สมมุติว่ามีค่าเป็น ศูนย์

  17. ตารางที่ 5 รายละเอียดของรถขับเคลื่อนอัตโนมัติและอุปกรณ์เสริมพร้อมราคา

  18. ตารางที่ 6 ค่าใช้จ่ายในการซ่อมบำรุงรถ AGV ต่อคัน

  19. ตารางที่ 7 เปรียบเทียบจำนวนเจ้าหน้าที่จ่ายชิ้นส่วนเข้าสถานีงาน ตารางที่ 8 เปรียบเทียบเวลาเดินแจ้งความต้องการที่คลังชิ้นส่วน 1 เดือนคิดวันทำงาน 24.5 วัน และ 1 วันมีเวลาทำงาน 7.5 ชั่วโมง เมื่อนำรถ AGV มาใช้สำหรับจัดส่งชิ้นส่วนมายังสถานีงานจะประหยัดค่าใช้จ่าย จากวิธีการเดิมจำนวน 56,154 + 6,738= 62,892 บาท/ปี

  20. ตารางที่ 9 กระแสเงินสดสุทธิรายปี * รายจ่ายที่ประหยัดได้คาดว่าจะเพิ่มขึ้นร้อยละ 10 ต่อปี ** รายจ่ายค่าบำรุงรักษาคาดว่าจะเพิ่มขึ้นร้อยละ 5 ต่อปี

  21. ตารางที่ 10 เปรียบเทียบ WIP ก่อนและหลังการใช้รถ AGV

  22. กระบวนการทำงานของรถ AGV แบบกึ่งอัตโนมัติ 1. พนักงานประจำสถานีงานกดสัญญานแจ้งความต้องการชิ้นส่วน ไปยังคลังชิ้นส่วนด้วยระบบ e-kanban 2. ข้อมูลจากระบบ e-kanban จะไปปรากฏที่คลังชิ้นส่วนผ่านระบบ คอมพิวเตอร์เพื่อจัดแถวคอยส่งชิ้นส่วน 3. พนักงานจัดชิ้นส่วนซึ่งอยู่ในกระบะขึ้นรถพ่วงของรถ AGV 4. รถ AGV วิ่งไปส่งชิ้นส่วนที่สถานีงาน 5. พนักงานประจำสถานีงานทำการแลกเปลี่ยนกระบะ (box) เปล่า กับกระบะที่มีชิ้นส่วน 6. รถวิ่งกลับไปยังคลังชิ้นส่วน

  23. สรุป 1. จำนวนชิ้นส่วนคงเหลือระหว่างผลิต (WIP) ลดลง ร้อยละ 3.1 – 77.13 เมื่อเปรียบเทียบกับก่อนใช้รถ AGV 2. การทำงานตรงสถานีงานมีความคล่องตัวมากขึ้นเพราะ มี WIP อยู่จำนวนน้อย และลดเจ้าหน้าที่จ่ายชิ้นส่วน 1 คน 3. งบประมาณการจัดเตรียมพื้นที่, รถ AGV จำนวน 2 คัน พร้อมอุปกรณ์ = 1,170,100 บาท 4. ระยะเวลาคืนทุน 13 ปี 6.04 เดือน 5. อัตราผลตอบแทนการลงทุนร้อยละ 2.24

  24. www.egeminusa.com/pages/AGV_movies_videos.html

  25. www.volk.de/agv-mgv/agv-mgv.html