Fundamentos da Gestão de Manutenção

1. Fundamentos da Gestão de Manutenção

2. Objetivos Gerais Participantes serão capazes de: • Conhecer os termos e conceitos utilizados na gestão de manutenção • Conhecer a aplicar as ferraments de gestão de manutenção; • Aplicar as técnicas de Manutenção Preditiva, Preventiva e Corretiva; • Aplicar as técnicas de Análise de Falha.

3. Conceitos da Gestão de Manutenção

4. Conceitos Manutenção Compreende todas as ações necessárias para que um item (Equipamento, Obra ou Instalação) seja conservado ou restaurado de modo a poder permanecer de acordo com uma condição especificada. Manutenção Corretiva São todos os serviços executados nos equipamentos com falha, cuja irregularidade não compromete de forma imediata os requisitos de funcionalidade, qualidade, segurança, etc. Manutenção Preventiva Serviços de inspeção sistemática, ajustes, conservação e eliminação de defeitos, visando evitar falhas, estabelecido através de unidades de tempo, horas trabalhadas, etc.

5. Conceitos Manutenção Preditiva Serviços de acompanhamento de desgaste de uma ou mais peças através da análise de sintomas, ou estimativa feita por avaliação estatística, feitos através de instrumentos especiais, visando extrapolar o comportamento dessas peças ou componentes e determinar o ponto exato de troca ou reparo. Manutenção Programada Serviços preventivos preestabelecidos através de programação (preventiva, sistemática, lubrificação, inspeção ou rotina) definidas, por unidade calendário (dia, semana) ou por unidade não calendário (horas de funcionamento, quilômetros rodados, etc).

6. Conceitos Melhoria de Confiabilidade Melhoria em um componente ou sistema para que funcione corretamente sem quebrar, por um período de tempo pré-determinado em determinadas condições ambientais. O tempo, necessariamente, deve ser maior que a condição anterior, ou seja, o aumento da vida útil ou do tempo em que ocorrerá uma eventual futura quebra. Intervenção Manutenção realizada de forma imediata e não programada, visando atender requisitos de funcionalidade, segurança, qualidade, etc, das máquinas e equipamentos produtivos. Manutenção Autônoma Serviço realizado pelo próprio operário da máquina a fim de conservar ou restaurar a condição ótima do item (equipamento, obra ou instalação).

7. Conceitos Confiabilidade Probabilidade do componente ou sistema funcionar corretamente sem quebrar, por um período de tempo pré-determinado em determinadas condições ambientais. Disponibilidade Atitude do sistema e da sua organização logística de suporte para fornecer a prestação solicitada no período estabelecido. Manutenibilidade A manutenibilidade de um sistema coincide com a facilidade e rapidez de execução na reparação. Quebra Falta de cumprimento das condições limites, ou seja, a indisponibilidade dos sistemas ou de um dos componentes para que funcione respeitando condições limites.

8. Conceitos Definição operativa É uma parada de máquina por um tempo superior a um tempo convencional (por 10 minutos, por exemplo). Perdas por funcionalidade Esporádicas e fáceis de determinar, dada a sua relevância (parada de máquina). Redução de funcionalidade O maquinário continua a funcionar e as quebras são descobertas depois de uma atenta observação.

9. CLASSES DE EQUIPAMENTOS: É a importância do equipamento no processo (ou serviço). Quanto a importância, podemos dividir em três classes: Classe A: equipamento cuja parada interrompe o processo (ou serviço), levando ao faturamento cessante. Classe B: equipamento que participa do processo (ou serviço), porém sua parada por algum tempo não interrompe a produção. Classe C: equipamento que não participa do processo (ou serviço).

10. INDICADORES MTBF - Mean Time Between Failure (Tempo Médio Entre Falhas) Definição: corresponde ao médio tempo de funcionamento entre as falhas, ou seja, o tempo de funcionamento entre duas quebras. Quanto maior, melhor. MDT - Mean Down Time (Tempo Médio da Parada) Definição: corresponde ao tempo médio de não funcionamento da máquina, calculado com base na indisponibilidade do sistema, compreendendo o tempo logístico. Quanto menor, melhor. MTTR - Mean Time to repair (Tempo Médio do Reparo) Definição: corresponde a um tempo médio de reparação calculado em relação à indisponibilidade do sistema. Quanto menor, melhor.

11. Em todas as etapas do processo de gestão de manutenção, se faz necessário a documentação, para que se possa extrair os tempos e quantidades reais de paradas de máquina; Isso aumenta ainda mais compromisso do preenchimento correto dos documentos. Ex.: Assim que a maquina parar deve ser aberto um documento registrando a hora da parada e solicitada a presença do manutentor para fazer o diagnóstico e reparo; O manutentor recebe o documento e registra: hora de inicio, hora do fim e descrição completa do intervento.(A hora do início do intervento geralmente não coincide com a hora da parada descrita pelo operador). IMPORTÂNCIA DOS DOCUMENTOS

12. IMPORTÂNCIA DOS DOCUMENTOS Para análise do motivo de quebras se utiliza o diagrama de causa e efeito(espinha de peixe). Todos os dados dos documentos de registro de solicitação de serviços serão classificados quanto ao tipo de parada em momentos de Meeting e lançados nas planilhas correspondentes. De posse dos dados de parada, são encontrados os pontos críticos das maquinas e acontecem os Brainstorming, para discutir a melhor ação a ser implantada.

13. AÇÕES PARA ATINGIR OS OBJETIVOS Prevenir a deterioração acelerada dos equipamentos; Manter as condições originais da máquina; Trabalhar dentro das faixas especificadas pelo projeto do equipamento; Melhorar a qualidade da manutenção; Evitar intervenção/reparação provisória (quebra/galho); Corrigir os defeitos de projeto; Aproveitar cada falha como oportunidade de aprendizado.

14. OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO DEFEITO ZERO PERDAS MÍNIMAS ACIDENTE ZERO QUEBRA ZERO GARANTIA DE QUALIDADE DESPERDÍCIO ZERO REDUÇÃO DE CUSTOS ATENDIMENTO EM CURTO PRAZO

15. O. E. E É um indicador de desempenho baseado na disponibilidade de equipamento como uma função de downtime planejado, confiabilidade e eficiência do equipamento e qualidade do produto; O.E.E pode ser aplicado em Equipamentos Críticos, um processo ou setor;

16. O. E. E O.E.E é também um indicador mundial usado para Benchmarking com sua própria fábrica, entre fábricas e internacional. Excelência de Equipamento tem um impacto direto com O.E.E.

17. O. E. E Propósito da Avaliação O.E.E.: •Promover uma Visão clara pela empresa. •Mobilizar para Melhoria Contínua. •Integrar Operações de Manutenção. •Monitorar Tendências, destacar o progresso. •Fornecer ferramentas para identificação e resolução deproblemas. •Foco nas Perdas.

18. TNP TOTAL DE TEMPO UTILIZÁVEL (TTU) DTP TOTAL DE TEMPO DISPONÍVEL (TTD) DTNP TEMPO DE OPERAÇÂO DISPONÍVEL (TOD) TP TEMPO DE OPERAÇÃO DE REDE (TOR) TEMPO DE OPERAÇÃO UTILIZÁVEL (TOU) Downtime Não Planejado COLAPSOS FALHAS AJUSTES TEMPO PRODUTIVO DE REDE (TPR) TPD Tempo de Processamento de Defeito SCRAP REFAZER RECOMEÇAR FORA DE ESPECAÇÕES BAIXA QUALIDADE TAXA DE UTILIZAÇÃO (TU) = TTD/TTU Tempo Desperdiçado PARADAS MENORES CAPACIDADE REDUZIDA OCIOSO DIMINUIÇÃO DA VELOCIDADE OPERATOR AUSENTE TESTES CHANGEOVER FALTA DE MATÉRIA PRIMA Downtime Planejado PARADAS PLANEJADAS QUEBRAS, REFEIÇÕES REUNIÕES TRAINAMENTO TAXA DE DISPONIBILIDADE(TD)=TOD/TTD TAXA DE CONFIABILIDADE (TC)=TOR/TOD TAXA DE DESEMPENHO (TD) = TOU/TOR Tempo Não Planejado FINS DE SEMANA TURNO DA NOITE FERIADOS TAXA DE QUALIDADE (TQ) = TPR/TOU EGE = TC x TD x TQ Indicador EGE

19. EGE = Tempo Produtivo de Rede (TPR) Tempo de Operação Disponível (TOD) Cálculo EGE: EGE = % Confiabilidade X % Desempenho X % Qualidade ou

20. 50 %ND 25 %NC 50 %D 75 %C Colapsos/Falhas Ajustes 6 Maiores Perdas de EGE: DefeitosRejeitos Parados Menores Capacidade Reduzida 5 %NQ 64 % 95 %Q 36 % % C X % P X % Q = EGE C= ConfiabilidadeNC = Não-confiabilidade D = DesempenhoNP = Não- desempenho Q = Qualidade NQ = Não-qualidade

21. Critério de Qualificação para Certificação • Identificar os Equipamentos da Célula que necessitam de avaliação de EGE.

22. Exercício EGE • Usando sua Lista de Prioridades, determine quais equipamentos necessitam de uma avaliação de EGE.

23. A Medida da EGE de um Equipamento irá aumentar sua Confiabilidade, seu Desempenho ou sua Taxa de Qualidade?

24. TEMPO DE CICLO TEÓRICO DE UMA MÁQUINA • É o tempo de ciclo (minutos/peça) mínimo com o qual a máquina pode produzir, nas condições ótimas, peças não defeituosas. O tempo de ciclo teórico depende de fatores técnicos, tais como a potência do motor, número de giros, troca térmica, pressões, esforços em questão. • Não devem ser incluídos fatores organizacionais ou comportamentais como majorações por descanso, aciclos ou intervenções do homem para suprir problemas da máquina (quebras, refugos ou pequenas paradas). Portanto, é essencial que, para cada uma das máquinas e, eventualmente, para cada produto, seja definido não somente o tempo de ciclo teórico mas também os fatores físico/químico/mecânicos vincolantes, ou seja, as condições ótimas.

25. PRODUÇÃO EFETUADA “BOA” É a produção que sai da máquina, no tempo de carga, que respeita as especificações de qualidade requeridas da máquina na origem. Tais especificações de qualidade incluem também: *Aspecto /Marcação/Etiquetagem/Limpeza/Etc.

26. TEMPO DE CARGA  É o tempo em que se solicita à máquina de trabalhar. Se obtém subtraindo ao tempo solar os seguintes tempos: *Tempo não trabalhado por razões da empresa; *Máquina não programada para produzir (*); *Manutenção preventiva; *Tempos para provas tecnológicas. (*) Para as máquinas com ciclo de trabalho ligado aos turnos dos operadores, é necessário subtrair também as refeições.

27. AS PERDAS DE EFICÁCIA  Há uma perda de eficácia quando não se aproveita completamente a potencialidade produtiva de uma máquina

28. AS SEIS GRANDES PERDAS  O O.E.E. se afasta de 100% por causa das seis grandes perdas: 1.Perdas por quebras; 2.Perdas por set up e regulagens; 3.Perdas por velocidade; 4.Tempos mortos e paradas menores; 5.Defeitos no processo; 6.Perdas por redução de rendimento. Como efeito das perdas, nem todo o tempo de carga é aproveitável para a produção “boa”.

29. Objetivos 6 Perdas Descrição Eliminar Reduzir Eliminar Eliminar Reduzir Eliminar 1. Colapsos/ Falhas 2. Ajustes 3. Obstrução Menor 4. Velocidade Reduzida 5. Defeitos 6. Sucata Objetivos da Eliminação das 6 Maiores Perdas • Reduzir para Zero em todos os equipamentos • Minimizar tempo de ajustes no começo e durante as operações • Eliminar pequenos tempos de espera • Eliminar diferenças entre desenho e a atual capacidade • Reduzir essas pardas para um mínimo • Eliminar complemente o desperdício/sucata

30. Nós não conseguimos melhorar aquilo que não conseguimos medir

31. Parte 2 Monitorando Downtimes Planejados e Não-Planejados

32. Máximas • Minimizar perdas é uma melhoria importante para maximizar lucros • A primeira obrigação de uma empresa é de sobreviver, e o primeiro principio de um negócio não é maximizar lucros, é prevenir perdas.

33. Monitoria de Downtime Planejado (DTP) e Não-Planejado (DTNP) Critério de Certificação Relacionado ao Monitoramento de Downtime • Qualificação :Dados de Monitoria mostram 50% dos Downtimes Planejados e Não-Planejados em equipamentos de Prioridade 5 • Bronze :Downtime Planejado= um mínimo de 75% de Downtime para 100% dos equipamentos de Prioridade 5 • Requerimentos de Certificação: • A- Ter um Método de coleta de dados de Downtime Não-Planejado (diagrama ou procedimento escrito). • B- Mostrar o downtime (planejado vs. não-planejado) referentes aos 2 meses antes da certificação (qualificação). • C- Mostrar evidencias que o downtime planejado, nos três meses anteriores, é maior que 75% do downtime total.

34. Monitoria de Downtime Planejado (DTP) e Não-Planejado (DTNP)(cont.) Vantagens do Monitoramento de Downtime • Medir a perda de disponibilidade de equipamento para Produção, devido ao Downtime Planejado e Não-Planejado. • Avaliar o impacto das tarefas de manutenção (corretiva, preventiva...) e as Iniciativas de Melhoria Contínua na disponibilidade de equipamento. • Fazer a Manutenção de equipamentos de modo Proativo, ao invés do modo Reativo.

35. Monitoria de Downtime Planejado (DTP) e Não-Planejado (DTNP)(cont.) Por que Monitorar o Downtime? Downtime Não-planejado Planejado Ação ELIMINAR APERFEIÇOAR ACHAR CAUSAS RAÍZES

36. Collecte des données Rapport des données Who What When How Plan d’action Consolider Évaluation des données Falha de Equipamento Equipamento marcado Manutenção Preventiva (MP) Communiquer Falha detectada e registrada no relatório de falhas (como está no Programa Mestre) Depois registrar horário de início da falha Perda de utilização (tempo total) Não Necessita de Pessoal da Manutençãol? Sim WO (PPM) liberado Completar a Ordem de Trabalho e distribuir em (função da freqüência planejada) Planejado (ECP, NAP,NMP) Não-Planejado (Urgente, Menor) Trabalho Completado Trabalho completo, equipamento Registrar o horário do termino do trabalho funcionando; Fechar a OT Correlatar downtime com a lista de OT No final do mês, Agregar informações de tempos de manutenção (célula) Planejado vs Não-planejado Divulgar o downtime mensal (todos os equipamentos na célula), e % de Planejado/Não-planejado no Quadro de Atividades FOCUS Monitoria de Downtime Planejado (DTP) e Não-Planejado (DTNP)(cont.)

37. Monitoria de Downtime Planejado (DTP) e Não-Planejado (DTNP)(cont.) Downtime Planejado (DP)Dados relativos ao Downtimes Planejados são coletados no final de cada turno de trabalho e resumidos para os períodos dados : • Downtimes Planejados: Corretivo; Manutenção Preventiva, Preditiva e Periódica (MPPP); modificações, outro • Paradas planejadas por Operações (limpeza...) • Intervalos, refeições, reuniões, treinamento...

38. 90 80 70 60 Horas 50 40 25 30 20 10 10 4 1 0 MPPP Operações Intervalos Refeições Reuniões Treinamento Análise de Tempo Perdido Tempo Perdido Devido a Downtime Planejado

39. T T U T T D T N P Tempo Disponível de Operação : 80 horas Downtime Planejado : 40 hrs. T D O D T P Exemplo de Cálculo Total de Tempo Utilizável: 168 horas Total de Tempo Disponível : 120 horas Tempo não Programado : 48 hrs.

40. Downtime Não-Planejado (DTNP)Dados relativos ao Downtime Não-Planejado recolhidos no final de cada turno de trabalho e e resumidos para os períodos dados: • Colapsos • Falhas • Ajustes

41. 9 8 7 6 4 Horas 5 3 4 2 3 2 1 0 Colapsos Falhas Ajustes Análise de Tempo Perdido Tempo Perdido Devido a Downtime Não-Planejado

42. T T U Total de Tempo Utilizável: 168 horas Total de Tempo Disponível: 120 hrs. Tempo Não Programado: 48 hrs. T T D T N P Tempo de Operação de Rede: 73 horas Downtime Não-Planejado: 7 horas T O R DTNP Exemplo de Cálculo Tempo Disponível de Operação: 80 horas Downtime Planejado: 40 hrs. D T P T D O

43. Exercício de DTP e DTNP • Para um determinado período, some o DTP e o DTNP para equipamentos de Prioridade 5. Registre esses dados na planilha eletrônica.

44. Downtime de Equipamento de01/11/98 até 31/05/99 Downtime Planejado (DTP) Exercício Para um período determinado, prepare um Gráfico Pareto de Downtime Planejado de equipamentos de Prioridade 5.

45. Downtime de Equipamento de 01/08/99 até 31/08/99 Downtime Não-Planejado (DTNP) Exercício Para um período determinado, prepare um Gráfico Pareto de Downtime Não-Planejado de equipamentos de Prioridade 5.

46. Parte 3 Manutenção Preditiva

47. Conformidade com o Programa de Manutenção Preditiva • Atendimento ao Programa de Manutenção Preditiva é necessária para termos benefícios da aplicação das técnicas e da informação resultante • Nível de Qualificação • Quais Técnicas Básicas são aplicadas em quais equipamentos • Bronze • Um Programa de MPPP é feita para 100% dos equipamentos de Prioridade 5. • O Programa MPPP está atendendo com +/- 15% da freqüência especificada.

48. Impacto da Manutenção Preditiva Falha Tempo permitido para planejar a ação corretiva Custo & Down-time Preditiva Preventiva Reativa Deterioração de Equipamento

49. Tempo +++++ Não Há Tempo Reativa Preditiva Tempo ++ Preventiva Tempo Permitido Para Planejar a Ação Corretiva Antes da Falha

50. z Técnicas de Manutenção Preditiva (PdM) • Acessórios e Ferramentas para a Manutenção Preditiva são usados para: • Medir a condição e quantificar os defeitos nos componentes dos equipamentos; • Compare informações coletadas com os limites estabelecidos; • Avaliar tendências; • Decidir quais ações corretivas são apropriadas; • Antecipar quando entrar em ação.