ENGENHARIA DE PRODUÇÃO Disc.: Gerência de Manutenção Prof. Jorge Marques

1. ENGENHARIA DE PRODUÇÃODisc.: Gerência de ManutençãoProf. Jorge Marques Aulas 17 Manutenção Autônoma Treinamento dos Operadores Fonte consultada: XENOS. Gerenciando a manutenção produtiva

2. Treinamento para a Manutenção Autônoma • Maior exigência técnica dos operadores • Conhecer detalhadamente seus equipamentos; métodos corretos de operá-los • Conhecer sintomas de falhas e ações preventivas simples. • Padrões de limpeza • Padrões de lubrificação

3. Desenvolvimento de Habilidades dos Operadores • Detecção de anomalias. • Relato de anomalias e contribuição para a correção destas. • Condições ótimas dos equipamentos. • Setups • Ritmo • Qualidade • Vida útil

4. Itens fundamentais do treinamento • Nomenclatura das peças e componentes dos equipamentos. • Funções das peças e componentes. • Quais são as consequências das falhas destas peças e componentes. • Como detectar e relatar anomalias. • Quais as ações a serem tomadas diante de uma anomalia.

5. Como elaborar o treinamento • Passo a passo: muita informação de uma só vez para quem esteve acostumado só a apertar botões e alimentar a máquina pode não ser produtivo. • Uso de recursos visuais: desenhos, fotos, filme. • Melhor seções diárias de 15 ou 20 minutos no local de trabalho do que horas numa sala de treinamento. • Mas, para comunicar a implantação é melhor tirá-los do local de trabalho.

6. Exemplos de itens a ensinar

7. Exemplos de itens a ensinar

8. Exemplos de itens a ensinar

9. Padronização da Manutenção Autônoma • A medida em que os operadores vão aprendendo, é preciso estabelecer padrões. • Padrões impostos versus padrões desenvolvidos de comum acordo. Prefira os de acordo comum: • Atividades a serem executadas. • Por que são necessárias. • Qual a extensão • Quem deve executá-las • Quando deverão ser executadas • Como, quais critérios de avaliação.

10. Exemplos de padrão de manutenção

11. Sinalização melhora a produtividade na manutenção autônoma • Marcações e orientações adequadamente sinalizadas nos equipamentos e instalações aumentam a rapidez com que o operador identifica o que fazer. • Faixas limites de lubrificação. • Faixas limites de pressão. • Sentidos de fluxos. • Marcações de apertos. • Etc.

12. Exemplos de sinalização

13. Exemplos de sinalização

14. Exemplos de itens a ensinar

15. Exemplos de itens a ensinar

16. Exemplos de itens a ensinar

17. Implantando a Manutenção Autônoma • Comprometimento da alta administração. • Staff e supervisores de produção e manutenção comprometidos com o projeto. • Projeto detalhado da implantação: use 5W2H na elaboração do projeto. • Equipamentos para treinamentos: • Flip chart • Quadros • Projetores • Etc.

18. Implantando a Manutenção Autônoma • Na divulgação do projeto é preciso enfatizar a sua importância. • A capacitação dos líderes e staff deve ocorrer antes. • Rode o ciclo PDCA. • Corrigidos os itens de melhoria, é hora de aplicar aos operadores.

19. Implantando a Manutenção Autônoma • ETAPA 1: • Limpeza realizada pelos operadores. • Um programa 5S é fundamental nesta etapa. • Limpar até as áreas não visíveis, internas da máquina. • Durante a limpeza ou depois dela deve-se fazer inspeções de anomalia. • Estabelecimento de padrões de limpeza. • Treinamento de detecção de anomalias simples.

20. Implantando a Manutenção Autônoma • ETAPA 2: • Identificação de anomalias e correções: operadores e mantenedores. • Vazamentos. • Folgas. • Ruídos. • Etc. • Estabelecimento de padrões normais de funcionamento. • Determinação de ações corretivas em caso de anomalias.

21. Implantando a Manutenção Autônoma • ETAPA 2: • Identificação de anomalias e correções (cont.) • Noções de custo-benefício das correções. • Desenvolvimento da visão de redução das falhas no futuro. • Lista dos pontos de lubrificação. • Noções de reparos e necessidades de recuperações de desgastes.

22. Implantando a Manutenção Autônoma • ETAPA 3: • Padronização das atividades de manutenção autônoma: operadores, mantenedores • Cronogramas de lubrificação e outras preventivas e preditivas. • Padrões de operação: eficiência e qualidade. • Padrões de desgastes e folgas aceitáveis. • Manual de manutenção autônoma. • Revisão periódica dos padrões.

23. Implantando a Manutenção Autônoma • ETAPA 4: • Habilidade de inspeção geral do equipamento: • Aperfeiçoamento das verificações e conhecimento da máquina. • Identificação plena dos principais componentes. • Análise visual que lubrificantes. • Treinamento realizado pelos mantenedores.

24. Implantando a Manutenção Autônoma • ETAPA 5: • O operador inspeciona os equipamentos: • Operador inspeciona e relata. • Técnicos de manutenção e supervisores avaliam. • Novos treinamentos são continuamente necessários. • Padrões podem ser revisados.

25. Implantando a Manutenção Autônoma • ETAPA 6: • Gerenciar: • Aperfeiçoar o sistema: PDCA. • Manter a motivação de operadores e técnicos de manutenção. • Cuidado com a limpeza e organização (5S).

26. Implantando a Manutenção Autônoma • ETAPA 7: • Consolidar a implantação: • Empowermente. • PDCA • Cooperação manuteção-produção. • Desenvolvimento profissional.