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AUDITORÍA DEL MANTENIMIENTO Y MEJORA CONTINUA DE LOS SISTEMAS DE MANTENIMIENTO

AUDITORÍA DEL MANTENIMIENTO Y MEJORA CONTINUA DE LOS SISTEMAS DE MANTENIMIENTO. Todo sistema de mantenimiento apoya al sistema de producción para contribuir al logro de los objetivos de cualquier organización.

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AUDITORÍA DEL MANTENIMIENTO Y MEJORA CONTINUA DE LOS SISTEMAS DE MANTENIMIENTO

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Presentation Transcript

  1. AUDITORÍA DEL MANTENIMIENTO Y MEJORA CONTINUA DE LOS SISTEMAS DE MANTENIMIENTO

  2. Todo sistema de mantenimiento apoya al sistema de producción para contribuir al logro de los objetivos de cualquier organización. Los factores del sistema de mantenimiento, deben ser bien diseñados, evaluados y mejorados continuamente, para poder cumplir la labor de apoyo al sistema de producción.

  3. La evaluación de un sistema de mantenimiento se evalúa mediante un sistema de auditoría, el cual busca la mejora de los diferentes factores implicados en el sistema de mantenimiento. Este índice se conoce como índice de auditoría de mantenimiento (IAM).

  4. Plan de mejora continua para los sistemas de mantenimiento Salir

  5. FACTORES MÁS IMPORTANTES QUE INFLUYEN EN LA PRODUCTIVIDAD DE MANTENIMIENTO • Organización y personal • Productividad de la mano de obra • Capacitación gerencial • Capacitación del planificador • Capacitación de los técnicos • Administración y control del presupuesto Esquema 2

  6. Motivación • Planeación y programación de las órdenes de trabajo • Instalaciones • Control de almacenes, materiales y herramientas • Mantenimiento preventivo e historia del equipo • Ingeniería y monitoreo de las condiciones • Medición del trabajo e incentivos • Sistema de información esquema 1

  7. PROCESO JERÁRQUICO ANALÍTICO (PJA) PARA DETERMINAR EL PESO DE LOS FACTORES El peso refleja la contribución de cada factor en el sistema de mantenimiento. Se utiliza una matriz de comparación por pares de los factores, donde la entra indica la fuerza con que un factor domina a otro. El elemento aji se define como la intensidad de la importancia del factor i en comparación con el factor j. Esquema 1

  8. PASOS A REALIZAR PARA APLICAR EL PJA Obtener una matriz de comparaciones por pares utilizando la siguiente escala 1 3

  9. Encontrar el valor característico máximo λmax, Si es cercano a n, la dimensión de la matriz, entonces proceder con el paso 3. En caso contrario, revisar la matriz de comparaciones por pares. • Encontrar el vector característico correspondiente al máximo valor característico. Este vector proporciona los pesos para cada factor. Mide la consistencia mediante una razón de consistencia (RC), cuyo valor debe ser 10% o menor 2 Esquema

  10. ANÁLISIS ABC Luego combinaremos las dos técnicas descritas anteriormente para encontrar el IAM Después de obtener el peso de cada factor, una calificación combinada de auditoría se calcula como sigue: wi = peso normalizado del factor i Si = Calificación del factor i Ii = Máxima calificación del factor i, Esquema 2

  11. Desviación ponderada porcentual con para el factor i (PWD) • Con el PWD, se identificaran los factores más deficientes, para estables prioridades para la mejora de factores. 1 Esquema

  12. ANÁLISIS DE CAUSAS FUNDAMENTALES Y ACCION CORRECTIVA POSIBLE El análisis de causas fundamentales es una herramienta adecuada para identificar las causas y remediar los factores deficientes identificados en el análisis ABC. La herramienta mas poderosa para el análisis de causas fundamentales es el diagrama de causa y efecto. Este análisis se le realizará a los factores dentro del sistema de mantenimiento Diagrama de Causa Y Efecto Esquema

  13. DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO (ESPINA DE PESCADO) Tomando como ejemplo los factores y causas del tiempo muerdo de una esmeriladora; construimos el DCE de la siguiente manera: Paso 1: Decida sobre la característica de la calidad y el efecto a estudiar. Paso 2: Escriba el efecto del lado derecho Tiempo de la Esmeriladora 1 3

  14. Paso 3: Escriba los principales factores que estén ocasionando el tiempo muerto de la esmeriladora 2 4

  15. Paso 4: Escriba en cada una de las ramas los factores detallados que pudieran ser considerados como causas 3 5

  16. Paso 5: Revise el diagrama para asegurarse de que ha incluido todas las causas y que se ilustraron adecuadamente las relaciones en el diagrama. Después de examinar el registro, se descubrió que los tipos mas frecuentes de descompostura eran los siguientes: • Rotación no uniforme • No gira • Aumento de la temperatura del Refrigerante • El polvo del esmerilado no se elimina • Fugas de refrigeración • Otros 4 Esquema

  17. ¿PREGUNTAS?

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