Análise do Planejamento e Controle da Produção

1. Análise do Planejamento e Controle da Produção Grupo: Pedro Louback João Granja Vinícius Leite Phillipp Correia Marcello Cavalcante

2. Apresentação da Empresa • Contatos na FMC através do Vinícius e o João • Líder mundial em soluções de exploração e produção submarinas para a indústria de óleo e gás • Fábrica Matriz na Pavuna • Quatro linhas de produtos • Árvores de Natal • Manifolds • Sistemas de Controles – Foco do Trabalho • Produtos emergentes/ Processamento Submarino

3. Gestão da Demanda

4. Métodos de Previsão da Demanda • Maketo order • Área comercial responsável pela previsão de novos projetos para o universo de 5 anos • Forecast de projetos é a base para todas as análises • Projetos em progresso, esperando início e em negociação • brickwall planejado

5. Métodos de Promessa de Data de Entrega/ Regras de Priorização de Pedidos • Prazo de entrega acordada na negociação do contrato – Cronograma • Alterações do prazo no decorrer do projeto – PAC ( processo de alteração contratual – prazo e custo) • Regra de priorização: criticidade • first in first out – situação ideal onde os cronogramas dos diferentes projetos encontram-se sem atrasos

6. Formas de Comunicação e Influência do Mercado • Investimento no desenvolvimento de novas tecnologias • Confiabilidade dos equipamentos • Portfólio de Cliente e Projetos

7. Sales andOperationPlanning

8. Sales andOperation Planning • Através do S&OP a diretoria consegue tomar decisões como: • Aumento de capacidade produtiva, • Previsão do aumento dos funcionários da fábrica, engenharia, entre outros. • Permite com que decisões estratégicas sejam tomadas com a antecedência necessária para a empresa não ficar exposta às variações do mercado.

9. Sales andOperation Planning • Principais objetivos do Processo alinhado com o negócio da FMC • Suportar o planejamento estratégico do negócio • Garantir que os planos sejam realísticos • Gerenciar as mudanças de forma eficaz • Gerenciar a carteira de pedidos de forma a garantir bom desempenho de entregas • Avaliar o desempenho • Desenvolver o plano estratégico com alinhamento entre os diferentes setores.

10. Sales andOperation Planning • O processo se dá de maneira contínua, com reuniões mensais • Revisar as informações do “forecast” do mês anterior • O planejamento agregado é dividido entre linhas de produto (Famílias de produtos) • Envolvidos: Planejamento regional, Suprimentos, Linhas de produto, engenharia, comercial e operações compartilhadas.

11. Sales and Operation Planning

12. Sales andOperation Planning

13. Plano Mestre de Produção

14. Plano Mestre de Produção • A atualização é feita mensalmente e de acordo com as ordens de montagem é avaliado a evolução de cada equipamento • Objetivo principal avaliar o andamento das montagens dos equipamentos de todos os projetos da empresa. • MPS é feito em uma planilha em Excel e tem o horizonte de 4 anos de duração.

15. Plano Mestre de Produção

16. Plano Mestre de Produção • A avaliação sobre a capacidade da fábrica • Análises de turnos e quantidade de funcionários por períodos. • Gerente de montagem consegue planejar como será a produção, avaliando período de férias, planejando contratações e treinamentos para sua equipe

17. Plano Mestre de Produção

18. Plano Mestre de Produção • Observamos a demanda de produtos acabados (SCM) por período, • A capacidade produtiva normal e com overtime • Demostrao cronograma mais adequado de produção dos equipamentos para atender a demanda • Sinalizando também quando não é possível atender a demanda.

19. Planejamento de Materiais

20. Planejamento de Materiais • SAP • Atuação de 4 áreas:

21. Planejamento de Materiais Engenharia • Libera os desenhos e as listas de materiais dos equipamentos • Mel->SAP Planejamento • Bill ofmaterials (BOM) • WBS (WorkBreakdownStructure) • Horizonte do planejamento de materiais é de 1 a 3 anos Suprimentos / Montagem • Duas maneiras dos materiais entrarem no estoque: • Atividade de compras • Atividade de produção • Duas maneiras de saída de materiais do estoque: • Atividades de venda • Através de consumo para as ordens de produção

22. Planejamento de Materiais

23. Planejamento de Materiais • Para tornar possível o algoritmo do MRP da FMC Technologies, o planejamento define três dados mestres para todos os materiais, que são eles: • Código de material • Tempo de obtenção (Lead Time) • Lista de materiais (BOM - Bill of material) • Sistemática de revisão – ECN (Engeneeringchangenote) • 2 tipos de estoque: • Estoque de Projetos • Estoque Livre • Regime drawback

24. Gestão da Capacidade

25. Gestão da Capacidade

26. Gestão da Capacidade

27. Gestão da Capacidade • A capacidade da equipe de engenharia de desenvolvimento e capacidade do CISC. • Analisando os dois gráficos, podemos ver a capacidade de absorção de projetos que a empresa possui. • Também é muito importante para nos anteciparmos ao aumento de demanda quando prospectados novos projetos. • Desenvolver estratégias de treinamento e contratação - DesignCenter

28. Controles de Produção

29. Tipos e Métodos de Controle de Produção • Origina-se pelas ordens de produção, utilizando transações do SAP, coordenadores e líderes de contrato conseguem visualizar o apontamento das horas nas ordens de produção de cada equipamento • WalkAbout

30. Tipos e Métodos de Controle de Materiais • Responsabilidade do coordenador de planejamento • SAP • Exemplo: ZMD4C

31. Problemas Encontrados

32. Problemas Encontrados – S&OP • Exemplo: SCM

33. Problemas Encontrados – S&OP • Área comercial promete datas de entrega e fecha novos projetos sem levar em consideração as análises de capacidade produtiva • No exemplo o último trimestre de 2012 é um dos períodos mais críticos para a empresa, todas as barras acima da linha “OvertimeCapacity” indicam que a FMC não vai conseguir atender ao planejamento e consequentemente as entregas sofrerão atrasos.

34. Soluções S&OP • Alinhamento entre as áreas de comercial e de produção • Negociações poderiam ser feitas com os clientes em relação às datas de entrega • No exemplo apresentado os novos projetos poderiam entrar nos períodos de demanda menor como 2 semestre de 2013 • Evitando gastos excessivos com horas extras, atrasos devido a priorização de entregar urgentes e permitindo o bom andamento dos projetos na fábrica.

35. Soluções S&OP • Integração global possibilitando passar ou receber de outras plantas parte do escopo de um projeto de acordo com as capacidades mundiais. • Materiais comuns em equipamentos de todas as filiais são comprados dos mesmos fornecedores. • Facilitar o relacionamento com os fornecedores e permitir um maior poder de barganha para a empresa seria a unificação da demanda global • Aempresa poderia garantir a compra da capacidade de fornecedores preparando toda a cadeia de suprimentos para o crescimento da demanda.

36. 42 Problemas Encontrados - MPS • Não contempla todos os itens que são montados na fábrica • Deixando de lado alguns itens que mesmo com poucas horas necessárias para a montagem são consideráveis quando percebemos a quantidade deles (Ferramentas, Dispositivos) • Alinhamento entre os engenheiros de planejamento de todas as linhas de produto. ex: Sistemas de controles vão dentro das outras linhas de produtos • Sequenciamento muitas vezes de “QGMA”

37. Problemas Encontrados - SFC • O MPS não representa fielmente o que acontece no chão de fábrica porque não há um processo integrado em que o output do chão de fábrica seja passado para o engenheiro de planejamento • Engenheiro de planejamento não freqüenta as reuniões de walkabout. • Falta de alinhamento entre MPS e o que realmente está acontecendo no chão de fábrica. • Ex: Em Outubro entendia-se que 3 SCMs de um projeto seriam finalizados no mês de Outubro enquanto o que se mostrava nas reuniões de Walkabout é que apenas um SCM seria finalizado em Outubro.

38. Soluções - MPS / SFC • Engenheiros de planejamento tendo participação no mínimo semanal no “walkabout” • Proporcionando um maior alinhamento do MPS com o que realmente está acontecendo na produção • Contemplação de ferramentas e levantamento de dispositivos necessários juntamente com a engenharia industrial no MPS • Maior alinhamento entre planejamento, industrial e linhas de produtos. • Primavera P6 as datas entre as linhas de produto estariam sempre alinhadas, sincronizado com o SAP

39. 45 Problemas Encontrados - MRP • Atraso de fornecedores não computados no SAP • Falta de hábito de suprimentos e fornecedores para atualização das datas em atrasos. • Gerando planejamentos falhos / Não são estabelecidos planos de mitigação de atrasos • Percepção da falta de material na hora da montagem • Atrasos nas montagens, formando filas e desorganizando todo o sequenciamento/cronograma da empresa. • Perdas de itens no almoxarifado, capacidade de estocagem não comportada. • Roubo de projetos mais críticos e de forma desordenada na montagem. • Organizar e separar materiais

40. Problemas Encontrados - MRP • Processamento pelo recebimento fiscal de materiais no sistema • Transferência entre plantas da FMC. • Sofre com um elevado número de mensagens de cancelamento no sistema

41. Soluções - MRP • Construção de um novo almoxarifado – em progresso. • Contratação de funcionário em Suprimentos responsável somente de atualização das datas • Conscientização dos fornecedores da importância das datas corretas no sistema • Análise detalhada antes da abertura de ordens evitando descobertas de falta de materiais indesejada. • Controle efetivo do uso de materiais pagos para a ordem.

42. 48 Dúvidas?